Модернизация мини-колбасного цеха - Ботаника и сельское хоз-во - Скачать бесплатно
же, как при механическом
воздействии. Сокращение длительности периода после убоя и повышение
величины напряжения тока увеличивают продолжительность достаточно сильных
пульсации и эффективность электромассирования. При напряжении тока 220В
периодические пульсации мышцы почти прекращаются через 5...7 мин
воздействия. Затем мышцы достаточно активно реагируют только на
электрический ток более высокого напряжения: при напряжении 380В вновь
заметно пульсируют 3...5 мин.
Посолочные вещества в основном перераспределяются во время
электромассирования. При дальнейшей выдержке в посоле перенос идет
медленнодиффузионно, но несколько быстрее, чем в мясе, не подвергнутом
электромассированию.
Потери растворимых веществ мяса. Наряду с проникновением в продукт
посолочных веществ в процессе мокрого, смешанного и сухого посола в рассол
из мяса диффузионно переходят белковые, экстрактивные, минеральные
вещества, витамины. Количество потерь зависит от условий посола
(концентрации рассола. жидкостного коэффициента, продолжительности посола и
др.). Потери увеличиваются с повышением концентрации рассола до 10...12%, а
затем уменьшаются. Количество белкового азота в рассоле возрастает с
повышением температуры до 40°С, после чего снижается (в связи с
денатурацией белков в тканях). Белковые вещества неспособны диффундировать
через стенки клеток, поэтому их потери с рассолом обусловлены переходом в
него белков, заполняющих кровеносную систему, и белков разрушенных клеток.
В связи с этим величина белковых потерь при посоле зависит от полноты
обескровливания мяса и степени разрушения тканей.
При правильно проведенном посоле некоторая потеря питательных веществ
не снижает пищевой ценности соленых продуктов. Их пищевая ценность даже
повышается, так как продукт становится более нежным, вкусным и лучше
усваивается, чем несоленое мясо. Факторы, интенсифицирующие процесс
проникновения посолочных веществ, одновременно способствуют увеличению
потерь растворимых веществ продуктов в рассол. Уменьшению потерь при мокром
посоле мяса способствуют низкий жидкостный коэффициент, высокая
концентрация рассола, применение многократно используемого «старого»
рассола с высоким содержанием экстрактивных веществ. Наилучшим решением,
исключающим потери при посоле неизмельченного мяса, является отказ от
классических методов мокрого, сухого и смешанного посола и переход на посол
методами шприцевания с последующей выдержкой прошприцованного полуфабриката
вне рассола или механической обработкой, ее заменяющей. Технология,
основанная на применении шприцевания и механической обработки, является
примером ресурсосберегающей безотходной технологии соленых продуктов.
Технология посола колбасного мяса. В группу операций по посолу мяса
для колбасных изделий обычно входят его предварительное измельчение,
смешивание с посолочными веществами и выдержка в посоле. В зависимости от
вида и сорта колбас мясо измельчают до разной степени: на куски массой до
400 г, до 16...25 мм (шрот) или 2...3 мм и до тонкоизмельченного
(куттерованного) состояния. Мясо смешивают с посолочными веществами в
мешалке или куттере. В зависимости от вида готовой продукции вводят для
вареных колбас 2,5% соли к массе мяса, для полукопченых и копченых —
3...4%, а также 0,005% нитрита в виде раствора, приготовляемого в
лаборатории. Возможно также применение сухой нитритной смеси, которая,
кроме поваренной соли, содержит равномерно распределенный на поверхности
частиц соли нитрит натрия в количестве 0,6% к ее массе. При кратковременной
выдержке мяса для вареных колбас при повышенных температурах помещения и
сырья нитрит можно вводить в процессе куттерования.
При использовании мяса в парном состоянии смешивание его с посолочными
веществами совмещается с тонким измельчением и приготовлением фарша в
куттере (метод Киевского мясокомбината). В этом случае выдержка мяса в
посоле исключается. Приобретению фаршем нужных свойств способствует
добавление в него при куттеровании препарата гемолизированной парной
подсоленной крови, который готовят из парной крови (30...36 °С), смешивая
ее с водой (38...41°С) в соотношении 1:1 (нитрит натрия растворяют в воде
перед смешиванием ее с кровью). Количество вводимой в препарат поваренной
соли — 0,5% к его объему. Необходимость выдержки в посоле отпадает также в
случае виброперемешивания мяса (в любом термическом состоянии), применения
виброосадки сырых батонов вареных, полукопченых и варено-копченых колбас,
при изготовлении фарша сырокопченых и полукопченых колбас из подмороженного
мяса в куттере. Быстрое вакуумное охлаждение позволяет выдерживать мясо в
емкостях любого типа в течение 1...2 суток без опасности порчи.
[pic]
Рис. 2.11. Посолочный агрегат: 1 – автоматический рассолоприготовитель; 2 –
сборник рассола; 3 – дозатор рассола; 4 – волчок; 5 – дозатор мяса; 6 -
шнековый смеситель; 7 – электродвигатель; 8 – охладитель.
Широкое распространение получил посолочный агрегат (рис.2.11), в
состав которого входит волчок, дозаторы сухих посолочных веществ или их
растворов и мешалка (периодического или непрерывного действия). В случае
применении рассола он может подаваться непосредственно в область режущего
механизма волчка, в шнековый смеситель, устанавливаемый на выходе из
волчка, или в мешалку. При ускоренном посоле (6 ч) мяса для вареных колбас
его измельчают на волчке до размеров частиц 2...3 мм и смешивают с
насыщенным холодным (10...12°С) рассолом (10% к массе сырья).
Увеличение размеров кусков мяса замедляет процесс распределения
посолочных ингредиентов и соответственно повышает сроки выдержки мяса в
посоле (при 2...4°С): при степени измельчения 2...3мм — 6...12ч для вареных
колбас; 16... 25 мм — 24ч для вареных и 24...48 ч для полукопченых и варено-
копченых колбас; при посоле в кусках до 400 г - 24ч для вареных, 48ч для
полукопченых и 5 суток для сырокопченых колбас.
Измельчение соленого мяса и шпика
При производстве колбас большое значение имеет выработка качественно
однородного продукта. Это достигается использованием стандартных линий,
состоящих из отдельных машин (измельчитель мороженых блоков, волчок,
мешалка, куттер или вакуумный куттер) и устанавливающихся в соответствии с
потоком сырья. Перерабатываемое сырье можно подавать к отдельным машинам с
помощью ленточных транспортеров или стандартных тележек.
После посола для получения колбас более нежной консистенции и
получения более монолитного фарша мясо вторично измельчают на различных
машинах или применяют комбинированные и специальные машины для тонкого
измельчения мяса. В зависимости от вида и сорта колбас степень измельчения
мяса различна. При производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных
колбас и паштетов мясо подвергают такой степени измельчения, при которой
наблюдается значительное разрушение структуры клеток. Продукт получается с
однородной структурой, нежной консистенции и хорошего вкуса. При
производстве полукопченых и копченых колбас мясо подвергают такой степени
измельчения, при которой структура клеток в основном сохраняется, что
способствует более интенсивному влагообмену при последующей сушке колбас; и
в этом случае степень измельчения должна быть настолько высокой, чтобы фарш
получился однородной и монолитной консистенции.
При производстве вареных колбас, сосисок и сарделек мясо измельчают на
куттере, если оно было достаточно хорошо измельчено на волчке перед
посолом. Если же перед посолом мясо подвергалось грубому измельчению
(диаметр отверстий в решетке волчка 16...25 мм), то его вторично измельчают
на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2...3 мм.
Мясо для полукопченых и копченых колбас после посола измельчают на
волчке (рис. 2.12). Режущий механизм волчка состоит из чередующихся решеток
и ножей. Неподвижная решетка и вращающийся крестообразный нож
(односторонний или двусторонний) образуют плоскость резания. Число таких
режущих плоскостей может быть различное (1...4 шт.) в зависимости от
степени измельчения: чем больше степень измельчения, тем больше должно быть
число плоскостей резания. При небольшой степени измельчения (диаметр
отверстий 16...25 мм) достаточно одной плоскости резания, при большой
(диаметр отверстии 2...3 мм) — число плоскостей резания следует доводить до
четырех.
[pic]
Рис. 2.12. Конструкция волчка К6-ФВП160-2:
а – схема волчка: 1 – подпорная решетка; 2 – ножевой механизм; 3 - ножевой
вал; 4 – рабочий шнек; 5 – одновитковая лопасть; 6 – бункер; 7 -
клиноременная передача рабочего шнека; 8 – клиноременная передача ножевого
вала; 9 – электродвигатель; 10 – площадка для санобработки; 11 – желоб; 12
– трубчатая насадка; б – режущий механизм: 1 – подпорная решетка; 2 –
выходная ножевая решетка; 3 – ножи; 4 – промежуточная решетка; 5 -
приемная решетка.
B волчке мясо подвергается резанию, смятию и разрыву, причем чем
меньше диаметр отверстий решетки волчка, тем сильнее разрушается и
перетирается ткань, тем больше нагревается мясо в результате трения (на
8...9°С). На степень нагрева влияет также правильность сборки режущего
механизма.
Наиболее распространены волчки с решеткой 220 мм и одно шнековой
подачей сырья. В настоящее время имеются волчки с двумя подающими шнеками,
причем размер горловины волчка увеличен (горловина волчка вмещает до 100 кг
мяса), что дает возможность измельчать на нем мороженое мясо в блоках;
диаметр решетки 160 мм. Волчок легко разбирается, удобен в обслуживании,
экономичен, производительность до 200 кг/ч.
При производстве колбас одной из основных операций является получение
стабильных эмульсий, в которых не образуется отеков бульона и жира.
Колбасная эмульсия имеет две фазы: прерывистую (жировые глобулы) и
непрерывную водную с растворенным актомиозином и другими белками мышечной
ткани. Такие системы получают, вводя мелкие частицы жира в растворенную в
воде белковую основу, и стабилизируют нагреванием в результате коагуляции
белка. Растворение белков мышечной ткани и образование эмульсии происходят
при измельчении мяса в куттере или при его обработке в смесителе в
присутствии 2%-ного хлорида натрия. Если эмульсию перекуттеровать, жировые
глобулы слишком измельчаются, а площадь поверхности возрастает настолько,
что может не хватить белка для эмульгировання всего жира. Такие эмульсии
распадаются и обусловливают низкое качество готового продукта.
При изготовлении вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов,
ливерных н некоторых полукопченых колбас мясо измельчают на куттере, где
достигается более полное разрушение структуры тканей, чем на волчке.
Режущий механизм куттера состоит из серповидных ножей и металлической
гребенки, между зубьями гребенки проходят ножи. Принцип резания —
рассекание тканей. Частота вращения ножей 1440 мин-1. При обработке на
куттере мясо нагревается, поэтому во время куттерования к нему, кроме
холодной воды, добавляют около 10% льда. Температура мяса во время и после
куттерования не должна быть выше 8...10°С. Производительность куттера
зависит от его конструктивных особенностей, а также от заточки ножей.
Величины зазора между лезвиями ножей и внутренней поверхностью чаши и
продолжительности куттерования. Продолжительность цикла куттерования
составляет 5...8 мин в зависимости от свойств обрабатываемого мяса
(жесткости) и вида вырабатываемых колбас.
Если на куттере обрабатывают совместно мясо различной жирности,
вначале загружают и измельчают или говядину, или нежирную свинину, а затем
полужирную свинину. Лед добавляют во время обработки нежирного мяса. Мясо
загружают постепенно. Коэффициент заполнения чаши куттера около 0,6.
Куттера различают в зависимости от вместимости чаши и способа ее
разгрузки. Разгрузка может быть механической и ручной. Механическая
разгрузка производится с помощью вращающейся тарелки или скобы, а также
через отверстие в центре чаши. Куттера с механической разгрузкой имеют
вместимость чаши 270 и 120 л. Современные куттера могут перерабатывать
сырье в замороженном виде без предварительного измельчения на волчке. Эти
новые высокопроизводительные машины позволяют готовить фарш и для копченых
колбас. Частота вращения ножевого вала 5500 мин-1.
В настоящее время для тончайшего измельчения мяса применяют эмульсоры,
микрокуттера, коллоидные мельницы и другие измельчители непрерывного
действия. Хорошее измельчение сырья (говядины и свинины), предварительно
измельченного на волчке, достигается на измельчителе непрерывного действия
марки ФИЛ конструкции ВНИЭКИпродмаш. При измельчении вместо льда добавляют
к сырью холодную воду температурой 4...6°С. Сырье в измельчитель подается
непрерывно с помощью шнекового смесителя-питателя, который подает сырье и
одновременно смешивает его с водой, смесью специй и т. д. Из смесителя-
питателя сырье поступает в горловину ножевой головки, где с помощью
серповидных ножей предварительно измельчается и дополнительно
перемешивается. При дальнейшем движении сырье поступает к ножевым дискам.
Под действием центробежной силы оно непрерывно продвигается в зазоры между
резцами, режущие грани которых, взаимодействуя между собой, измельчают его.
Степень измельчения регулируется величиной зазора между подвижным и
неподвижным ножевыми дисками. Нагрев сырья незначителен (на 5...6°С).
Производительность измельчителя 3000 кг/ч, частота вращения подвижного
диска и серповидных ножей 2940 мин-1.
Комбинированный измельчитель «Пук-Викозатор» имеет два комплекта
режущего механизма и может работать как куттер и как коллоидная мельница.
Производительность измельчителя до 9000 кг/ч, частота вращения вала 2950
мин-1. В измельчитель подают сырье, предварительно измельченное на волчке
(диаметр отверстий в решетке волчка 2...3 мм) или на куттере периодического
действия.
В настоящее время внедряют агрегаты, в которых происходит измельчение
и смешивание сырья. В агрегате АТИМ смеситель и измельчитель соединены
между собой фаршепроводом.
Режущий механизм измельчителя состоит из вращающегося двухлезвенного
ножа и неподвижной решетки с отверстиями диаметром 2,4 и 5 мм. Агрегат АТИМ
предназначен для тонкого измельчения сырья, предварительно измельченного на
волчке с отверстиями в решетке диаметром 3...5 мм. Производительность до
3000 кг/ч.
Кусочки шпика должны иметь установленную рецептурой форму (куба или
правильной призмы) и определенные размеры. Шпик очищают от соли, зачищают.
В тех случаях, когда шпик поступает со шкуркой, ее удаляют.
Шпик измельчают на стандартные кусочки на машине-шпигорезке (для
некоторых колбас — вручную). Режущий механизм шпигорезки может состоять из
двух взаимно перпендикулярных наборов дисковых ножей и серповидного ножа
или из двух ножевых рам и серповидного или дискового ножа. Конструкции
шпигорезок различают в зависимости от устройства режущего механизма и
направления движения шпика в машине (вертикальное и горизонтальное).
Приготовление фарша
Фарш для каждого вида и сорта колбас составляют по рецептуре (точное
количественное соотношение составных частей фарша). Чтобы фарш был
равномерным, необходимо его тщательно перемешивать. Кусочки шпика, грудинки
или языка, если они входят согласно рецептуре в состав фарша, должны
сохранить свою первоначальную форму и после перемешивания.
Структурно-однородный фарш (без шпика) смешивают в куттере при
измельчении сырья. Порядок загрузки составных частей фарша в куттер в этом
случае следующий: вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем
добавляют лед и воду и после тщательного измельчения сырья загружают
специи, муку или крахмал, а затем жирную свинину или жир. Структурно-
неоднородный фарш (со шпиком) смешивают в мешалках.
Мешалки, применяемые в колбасном производстве, различают по размерам,
форме лопастей и способу разгрузки. Лопасти обычно насажены на двух валах,
которые вращаются навстречу один другому с различной скоростью. Такая
конструкция мешалок обеспечивает равномерное перемешивание. Направление
вращения при необходимости можно изменить. Наиболее распространены в
колбасном производстве мешалки с Z-образными лопастями.
По способу разгрузки различают мешалки с ручной и механизированной
разгрузкой. Ручная разгрузка производится путем опрокидывания резервуара
(корыта) вручную, механическая— опрокидыванием корыта с помощью механизма.
Разгружать фарш можно и через отверстие в дне корыта или сбоку. В основном
выпускают мешалки с корытом вместимостью 340 и 645л.
Вначале загружают говядину и нежирную свинину. Затем, если нужно,
добавляют холодную воду. Через 6...8 мин перемешивания вводят специи и
нитрит, если он не был добавлен ранее. После этого загружают жирную
свинину, а за 2...3 мин до окончания перемешивания — шпик. Готовность фарша
определяют по времени, необходимому для равномерного распределения
составных частей фарша. Фарш должен быть однородным и достаточно клейким.
В целях безопасности загрузку сырья и взятие пробы следует производить
только после остановки мешалки. Во время работы ее резервуар должен быть
закрыт решеткой.
Наибольшей плотности и монолитности фарша можно достигнуть при
перемешивании фарша под вакуумом. Для этой цели используют вакуумные
фаршемешалки, корыто которых закрыто крышкой, имеющей резиновые уплотнители
для создания герметичности при откачке воздуха.
На ряде мясокомбинатов для приготовления фарша установлены шнековые
мешалки непрерывного действия. На Останкинском мясоперерабатывающем
комбинате работает комбинированная (ротационная) машина, которая
взвешивает, измельчает и перемешивает сырье. Эта машина заменяет волчок,
куттер и мешалку. Производительность её 2...3 т/ч. При приготовлении и
выдержке колбасного фарша на воздухе возможно появление объемной
неоднородности и изменение цвета фарша в результате окисления. Воздух,
попадающий в фарш, образует пустоты, которые сохраняются в фарше при
набивке в оболочку и в готовом продукте. Это является причиной
неоднородности продукта по объему и массе. Во избежание этого разработана
система деаэрации колбасного фарша и непрерывной подачи его для шприцевания
в оболочку. Фарш насосом подается в зону тонкого измельчения
непрерывнодействующего куттера, где вследствие быстрого вращения ножевого
устройства и возникновения центробежной и гравитационной сил образуется
непрерывный относительно тонкий слой фарша. Измельчение в этом куттере
происходит под вакуумом. Тонкоизмельченный и деаэрированный фарш непрерывно
поступает в зону выгрузки, а затем насосом перекачивается в цевку с надетой
на нее оболочкой, в которую выдавливается фарш. После набивки оболочку
перевязывают через определенные интервалы, получая отдельные батончики.
Шприцевание и формовка. За последние 20 лет были разработаны методы и
машины, позволяющие шприцевать колбасный фарш в искусственные, белковые и
натуральные оболочки, а также накладывать на них скрепки.
Готовый фарш направляют для изготовления батонов. Цель процесса—
придание формы и предохранение фарша от внешних влияний. Формовку можно
выполнять вручную (фаршированные колбасы) или с помощью шприцев
(шприцевание). Перед шприцеванием естественные кишечные оболочки замачивают
в чанах и промывают проточной водой. Проверяют целость и прочность
оболочек.
Шприцы (рис.2.13) представляют собой машины, работающие по принципу
насосов периодического или непрерывного действия. Шприцы периодического
действия в зависимости от привода могут быть механические, гидравлические и
пневматические.
Оболочки наполняют фаршем через цевки, на которые натягивают оболочки.
Цевки — это металлические трубки с коническим расширением на конце,
прикрепляемые к патрубку шприца. При шприцевании необходимо пользоваться
цевками, диаметр которых соответствует диаметру оболочки (от 16 до 60 мм).
Шприцы могут быть одно-, двух-, многоцевочные.
Фарш набивают при различном давлении в зависимости от плотности
набивки у различных видов колбас. Вареные колбасы шприцуют с наименьшей
плотностью. Излишняя плотность набивки фарша вареных колбас в оболочку
приводит к ее разрыву во время варки батонов вследствие расширения
содержимого. Копченые колбасы, наоборот, шприцуют с наибольшей плотностью,
так как объем батонов сильно уменьшается в результате последующей сушки
изделии.
[pic]
Рис. 2.13. Колбасный шприц: 1- бункер; 2- корпус; 3- цевка; 4- выходная
насадка; 5- электропривод; 6,7- нагнетающая и питающая части шнека; 8-
шток; 9 - гидропривод.
Производительность шприцев периодического действия зависит от времени,
затрачиваемого на выполнение вспомогательных и активных операций (машинное
время), а также от диаметра цевки и кишечной оболочки и вида фарша
(плотности). С целью увеличения производительности для ускорения надевания
оболочки на цевку на многих мясокомбинатах используют различные
приспособления, например вертушки с двумя цевками, запасные трубки, на
которые предварительно надевают оболочку, а затем сдвигают се с трубки на
цевку, механические кишконадеватели и т. п.
В промышленности широко применяют шприцы-дозаторы CAM-50 и CAM-80
(ГДР). Эти машины пригодны для шприцевания всех видов фаршей, а также и
выработки дозированных сосисок.
Непрерывнодействующие шприцы имеют высокую производительность, удобны
для включения в поточно-механизированную линию производства колбас. Кроме
того, при работе на этих шприцах создаются лучшие санитарно-гигиенические
условия работы по сравнению с работой на шприцах периодического действия.
Наибольшее распространение получили шприцы с эксцентриково-лопастными и
шнековыми вытеснителями. Примером эксцентриково-лопастных шприцев могут
быть машины конструкции Неведомского и Скрыпника.
Шприц конструкции Неведомского пригоден для шприцевания фарша вареных
и полукопченых колбас, содержащих шпик. Производительность шприца до 1500
кг/ч. В последних моделях этих шприцев имеется устройство для дозирования и
перекручивания оболочки. Шприц конструкции Скрыпника пригоден для
шприцевания структурно-однородного фарша. Производительность шприца до 2000
кг/ч.
Шнековые вакуум-шприцы непрерывного действия могут работать
индивидуально и в поточно-механизированных линиях. Хорошо работают вакуум-
шприцы непрерывного действия «Идеал» и шприц-дозатор 158 (Чехословакия),
эксцентриково-лопастные шприцы «Беккер» (ФРГ), «Глоуб К°» (США), «Стоук и
Далтон» (Англия).
Для увеличения плотности батоны вяжут шпагатом. По вязке различают вид
и сорт колбасы. Вяжут колбасы вручную. В отличие от колбас сосиски не
вяжут, а перекручивают. Эта операция механизирована. В агрегате Еленича,
например, сосиски дозируются и перекручиваются автоматически. Одинаковые по
длине колбасные батоны можно получить и на линкерах (США), в которых с
помощью зажимного устройства и металлических скрепок заполненная колбасная
оболочка разделяется на одинаковые по длине участки. Если использовать
искусственные стандартные оболочки, то на линкерах, так же, как и на
автоматах Еленича, можно вырабатывать батончики одинаковой массы.
Производительность линкеров 30 батонов в минуту (масса батона 100...400 г).
На Ленинградском мясокомбинате сконструирована машина для вязки сарделек.
Столы для вязки колбас (стационарные и конвейерные) устанавливают
вплотную к шприцам.
В процессе шприцевания вместе с фаршем в оболочку может попадать
воздух. Для удаления воздуха из батонов на последующих стадиях производства
оболочки накалывают (штрикуют) проволочным приспособлением с четырьмя
остриями (штриковка). Вискозные (целлофановые) оболочки во избежание
последующего разрыва штриковать нельзя.
После вязки или перекручивания батоны навешивают на палки и размещают
на рамах, которые передвигают по подвесным путям. Если нет подвесных путей,
то пользуются напольными тележками с закрепленными на них наглухо рамами.
Батоны вместе с палками в этом случае приходится загружать и выгружать при
производстве каждой последующей технологической операции. На раме должен
быть только один вид и сорт колбасы. Норма размещения колбас на одну раму
100...250 кг, в зависимости от вида колбас.
Батоны на рамах не должны соприкасаться один с другим, иначе
соприкасающиеся участки батонов изолируются от воздействия теплого воздуха
и дымовых газов и не обрабатываются, получаются слипы (необжаренные и
непроваренные участки), ухудшается товарный вид и снижается стойкость
колбас.
Внешний вид колбас является существенным фактором, определяющим
потребительские свойства продукта.
Осадка колбасных изделий
Осадка является первой операцией завершающего этапа технологического
процесса — термической обработки колбасных изделий, во время которого
колбасы и копчености доводятся до кулинарной готовности. Осадка происходит
в специальных камерах, где поддерживается определенный температурно-
влажностный режим.
В зависимости от вида колбасных изделий осадка бывает кратковременной
и длительной. Кратковременной осадке подвергают вареные колбасы, сосиски и
сардельки (2...4 ч), полукопченые колбасы (4...6 ч) и варено-копченые
колбасы (24...48 ч); длительной осадке сырокопченые и сыровяленые колбасы
(5... 7 сут).
Колбасы, прошедшие осадку, значительно лучше обжариваются, так как при
этом меньше выделяется влаги, которая замедляет процесс обжарки и зачастую
приводит к осаждению смолы и сажи.
При кратковременной осадке вареных, полукопченых и варено-копченых
колбас происходит некоторое уплотнение фарша, подсушивание оболочек и
продолжается развитие реакций, связанных со стабилизацией окраски.
Для интенсивного удаления испаряющейся влаги камеры для
кратковременной осадки оборудуют воздухоохладителями. При длительной
осадке, наоборот, должна быть естественная циркуляция воздуха, потому что
при искусственной на периферии батона может образоваться корочка засохшего
фарша, которая будет препятствовать диффузии влаги из центральной части.
При длительной осадке, кроме подсушки оболочки и уплотнения
|
