Контрольная работа по статистике в промышленности - Статистика - Скачать бесплатно
Содержание
Вопрос 1 1
Вопрос 2 2
Вопрос 3 7
Вопрос 4 10
Вопрос 5 13
Вопрос 6 14
Вопрос 7 16
Вопрос 1
Каким образом анализируется динамика производства продукции?
Информационной базой для анализа объемов производства и реализации
продукции может быть:
Статистические показатели (приложение к балансу – форма № 4, «движение
готовых изделий, их отгрузка и реализация» – форма №16);
Оперативные отчеты;
Планы-графики производства;
Планы экономического и социального развития предприятия;
Различные виды сопроводительной документации.
Анализ работы промышленных предприятий начинают с изучения показателей
выпуска продукции.
Основные задачи:
Оценка объема, качества, динамики, структуры продукции;
Проверка сбалансированности и оптимальности намечаемого вида
продукции, а также оценка реальности и напряженности производственных
показателей;
Выявление влияния отдельных факторов на конечный результат;
Разработка рекомендаций (мероприятий) как текущего характера, так и на
перспективу.
Основными показателями объема производства являются товарная и
валовая продукция.
Валовая продукция – это стоимость всей произведенной продукции и
выполненных работ, включая незавершенное производство. Выражается в
сопоставимых и действующих ценах.
Товарная продукция – отличается от валовой тем, что в нее не
включаются остатки незавершенного производства и внутрихозяйственный
оборот. По своему составу на многих предприятиях валовая продукция
совпадает с товарной, если нет внутрихозяйственного оборота и
незавершенного производства.
Объем реализации продукции определяется или по отгрузке продукции
покупателям, или по оплате (выручке). Может выражаться в сопоставимых,
плановых и действующих ценах. В условиях рыночной экономики этот
показатель приобретает первостепенное значение. Реализация продукции
является связующим звеном между производством и потребителем. От того, как
продается продукция, какой спрос на нее на рынке, зависит и объем
производства.
Важное значение для оценки выполнения производственной программы имеют
и натуральные показатели объемов производства и реализации продукции
(Штуки, метры, тонны и т.д.). Их используют при анализе объемов
производства и реализации продукции по отдельным видам и группам однородной
продукции.
Нормативные трудозатраты используются также для обобщенной оценки
объемов выпуска продукции в тех случаях, когда в условиях
многономенклатурного производства не представляется возможным использовать
натуральные или условные измерители.
Вопрос 2
В чем состоит методология статистического контроля качества?
Развитие статистического подхода к контролю качества началось в 1920
году в США, когда В.Стюард впервые применил статистические методы к
измерению и контролю качества.
Преимущества этого подхода сразу стали очевидны. Вместо того, чтобы
осуществлять контроль на конечном этапе производства, уровень качества
отслеживался в течение всего производственного процесса, что стало
возможным благодаря специально разработанным для этой цели диаграммам и
схемам, в которых отражались все важнейшие этапы процесса производства
продукции. Разработанная технология позволяла не только проконтролировать
качество выпускаемой продукции, но и выявить и, что самое ценное, быстро
устранить технические неполадки и сбои в производственном процессе.
По утверждению практиков, методология В. Стюарта способствовала
улучшению качества выпускаемых продуктов. В. Стюарт подчеркивал, что
разработанная им система нацелена на выявление и устранение причин
возникновения брака, вызванного сбоем в технологическом процессе.
Сразу после Второй мировой войны в США и Великобритании на базе
концепции В.Стюарта возникли технологии измерения, оценки и контроля
качества, значительно усиленные статистическими методами. Впервые были
созданы основы концепции управления качеством, которая за короткий период
времени трансформировалась в концепцию TQM. Специалисты утверждают, что TQM
явился ключевым фактором успеха японской промышленности, позволившим
продукции японских компаний в короткие сроки занять ведущие позиции на
мировом рынке.
Было бы несправедливо не упомянуть всех исследователей, внесших
существенный вклад в развитие TQM и бенчмаркинга.
Профессор В. Эдвардс Деминг, выпускник Йельского университета,
познакомился с В. Стюартом в 1927 году и стал тесно сотрудничать с ним. В
то время, как В. Стюарт уделял особое внимание производственным процессам,
Э. Деминг пытался применить ту же концепцию в других сферах. В 1939 году,
когда Э. Деминг стал работать в National Bureau of Census, он применил
методы В. Стюарта к рутинным конторским операциям. Результат превысил
ожидания — шестикратное увеличение производительности труда конторских
служащих и существенная экономия затрат.
Вскоре после войны Э. Деминг неоднократно посещает Японию и, в
частности, демонстрирует руководству Bell Telephone Laboratories, как
статистические методы могут быть использованы в целях ужесточения контроля
и улучшения качества продукции и услуг японской телекоммуникационной
индустрии.
Э. Деминг познакомил японских специалистов с комплексным, системным
подходом к решению проблемы повышения качества продукции и услуг, известным
как цикл Стюарта, цикл Деминга или PDCA цикл. PDCA цикл — аббревиатура от
слов plan, do, check, action — спланируй, подготовь, проверь, сделай. Цикл
PDCA является не чем иным как унифицированной методологией непрерывного
совершенствования. Как правило, персонал компаний концентрирует все свое
внимание на «действии», не уделяя должного внимания планированию,
подготовке и предварительному контролю. В частности, Э. Деминг подчеркивал,
во-первых, важность тесных контактов с поставщиками, что позволяет быть
уверенными в качестве поставляемых материалов, и, во-вторых, важность
своевременного ремонта оборудования. Не меньшее внимание Э. Деминг призывал
уделять исследованию покупателей [1, 3].
На западе идеи Э. Деминга признали только в семидесятых. Мировую
известность Э. Демингу принесли разработанные им 14 заповедей успешного
менеджмента.
М. Джуран — представитель следующего поколения исследователей в
области управления качеством. Объектом его исследований были технологии
планирования и организации работ по управлению качеством. М.Джуран
подчеркивал, что контроль качества должен быть неотъемлемым элементом
системы управления компанией.
М. Джуран доказал, что 80% проблем в области качества связаны с
неэффективной организацией производства. Он был первым, кто применил
принцип Парето для определения приоритетных управленческих действий —
выделить несколько важнейших проблем из множества существующих и
сконцентрировать ресурсы компании на их решении.
М. Джуран неоднократно подчеркивал необходимость планирования
деятельности по совершенствованию качества, на практике доказав
трехстадийность данного процесса: планирование качества, контроль качества,
улучшение качества.
Контроль качества является обязанностью операторов, следящих за
технологическим процессом и выявляющих отклонения от заданных параметров.
Улучшение качества является тем, что М. Джуран называет «хроническими
проблемами качества». По мнению М. Джурана, качество требует постоянного
совершенствования и должно находиться в непрерывном развитии. Планирование
качества осуществляется на основе выводов, сделанных в процессе улучшения
качества, с тем, чтобы избежать подобных ошибок и выйти на «новый виток
качества». Согласно М. Джурану, основными элементами системы
стратегического планирования качества являются: постоянное отслеживание
тенденций изменения потребностей и предпочтений покупателей; установление
оптимальных целей в области качества; создание и внедрение системы методов
измерения качества; планирование процессов, способствующих достижению целей
в области качества; оптимизация цен; снижение уровня брака как
управленческого, так и производственного.
Каждая фаза процесса планирования качества имеет входящие (поставщики)
и выходящие (потребители) потоки. М. Джуран утверждает, что отношения
«поставщик-потребитель» должны переноситься на все этапы процесса
производства и поставки продукта конечному потребителю.
Что касается процесса измерения качества, то его тип, частота и метод
зависят от специфики производственного процесса и особенностей конечного
потребителя.
А. Фейгенбаум — американский эксперт по вопросам качества, посетивший
Японию в пятидесятых годах. В те годы он возглавлял службу контроля
качества компании General Electric и, по долгу службы, имел широкие
контакты со специалистами японских компаний Toshiba и Hitachi.
А. Фейгенбаум утверждает, что стратегия совершенствования качества
должна реализовываться на всех этапах производственного процесса. Основная
идея его концепции совершенствования качества — определение уровня качества
на ранней стадии производственного процесса, вместо проведения разового
контроля качества готового продукта на заключительной стадии производства.
В своих работах А. Фейгенбаум доказывает, что качество — ключ к успеху
компании как на национальном, так и на мировом рынках.
А. Фейгенбаум считает, что эффективное управление факторами, влияющими
на качество, предполагает необходимость постоянного контроля за: процессом
разработки нового продукта;
поступающим сырьем;
процессом производства продукта;
используемыми управленческими и производственными технологиями.
А. Фейгенбаум рассматривал контроль как управленческий инструмент,
предполагающий последовательное выполнение следующих действий:
установление стандартов качества;
оценка соответствия объекта контроля принятым стандартам;
система действий в случае несоответствия принятым стандартам;
планирование совершенствования стандартов.
А. Фейгенбаум подчеркивает, что статистические методы контроля
качества должны применяться везде, где только можно, но они являются лишь
частью общей корпоративной системы качества. Безусловно, программы качества
должны различаться в зависимости от особенностей разработавшей ее
организации, но основные аспекты системы качества будут общими для всех
компаний. Структура и инструменты системы общего контроля качества
используются для управления качеством в целях ориентации организации на
лидерство в этой области.
Пристального внимания заслуживают предложенные А. Фейгенбаумом
концепция системы контроля качества и подход к классификации операционных
издержек на поддержание заданного уровня качества.
Система контроля качества в организации может быть представлена в
виде:
коммуникационного канала для передачи информации о качестве продукта;
части общей программы качества, принятой в организации.
Операционные издержки на поддержание заданного уровня качества могут
быть классифицированы следующим образом:
предотвращенные издержки (издержки, которых удалось избежать), включая
издержки на планирование качества;
оценочные издержки (издержки на оценку уровня качества), включая
издержки на заключительное тестирование готовой продукции;
издержки, связанные с производством «внутреннего» брака, включая
издержки на утилизацию бракованной продукции;
издержки, связанные с «внешним» браком, включая гарантийные издержки.
К. Ишикава получил широкую известность за разработку диаграммы
«источника (причины) и эффекта» (Cause and Effect Diagram или Fishbone
Diagram), названную в его честь. Диаграмма была предложена профессором в
1952 году, в качестве дополнения к существующим методикам, техникам и
инструментам измерения, оценки, контроля и улучшения качества
производственных процессов в японских компаниях.
К. Ишикава обладал редкой способностью применять на практике теорию
качества, причем применительно ко всем уровням организации. Он первым
объединил в систему то, что сегодня называют «семью инструментами контроля
качества»:
графики Парето — для выделения приоритетов;
диаграммы «причины и эффекта» — для определения причин отклонений;
расслоение — для разделения данных по категориям;
контрольные листы — для сбора данных;
гистограммы — для графического изображения отклонений;
диаграммы разброса — для подтверждения взаимосвязи двух факторов;
графики и диаграммы контроля Стюарта.
Эти инструменты использовались К. Ишикавой не только для контроля
качества, но и для совершенствования деятельности организации на всех
уровнях. Поскольку все вышеперечисленные методы графические — восприятие
изложенной информации значительно облегчается.
К. Ишикава — основатель системы общеорганизационного контроля
качества. Эта система предполагает овладение навыками оценки уровня
качества всего персонала организации. Все работники организации изучают и
применяют статистические методы оценки качества. Каждая функция и каждый
уровень организации участвуют в общеорганизационном процессе
совершенствования: исследования, разработки, инжиниринг, производство...
Идеи концепции контроля качества К. Ишикавы используются для измерения,
наблюдения и улучшения поступающего сырья, производственных процессов,
производительности персонала, объемов продаж. По теории К. Ишикавы, термин
«качество» подразумевает не только качество продукта, но и качество
послепродажного обслуживания, качество управления, качество организации в
целом. В качестве основных результатов применения системы
общеорганизационного контроля качества необходимо указать:
постоянно высокий уровень качества продукции;
высокий уровень качества продукции, закрепленный в стандартах
качества;
непрерывное снижение процента брака;
повышение надежности продукции;
снижение издержек;
увеличение производительности труда;
появление возможности рационализации производственных графиков;
существенное улучшение применяемых технологий;
снижение издержек на поддержание заданного уровня качества;
установление взаимовыгодных отношений между организацией-
производителем и потребителями;
устойчивый рост объемов продаж;
повышение уровня корпоративной культуры;
повышение демократичности и результативности обсуждения внутренних
проблем организации;
высокая степень организации внутрикорпоративных собраний;
рационализация и повышение эффективности плановых ремонтов
оборудования;
существенное улучшение отношений между сотрудниками организации.
Группы контроля качества
Создание групп контроля качества — одна из отличительных черт системы
общекорпоративного контроля качества, воплощающей идею К. Ишикавы —
«образование и измерение для всех». Процесс организации в японских
компаниях групп контроля качества проходил на эмпирической основе: рабочие
и производственные менеджеры совместными усилиями разрабатывали,
апробировали и отрабатывали методологию контроля качества.
Безусловно, состав и роль групп контроля качества варьируются в
зависимости от специфики компании, тем не менее можно выделить и общие
черты, присущие всем группам и всем компаниям. Группы контроля качества,
как правило, состоят из 5-10 сотрудников одного производственного
подразделения, которые регулярно обсуждают проблемы, возникающие в области
оценки и контроля качества, а также связанные с ними производственные
проблемы. В подавляющем большинстве случаев группой руководит начальник
цеха. Наиболее рациональным считается применение семи инструментов контроля
качества. Окончательное решение по рассматриваемой проблеме принимается
либо правлением компании, либо самой группой: все зависит от наличия или
отсутствия у группы права принятия решения. Члены группы контроля качества
не получают финансового вознаграждения за свою работу.
Целями групп контроля качества являются:
вклад в совершенствование сегодняшней деятельности компании, а также в
ее будущее развитие;
формирование высокоразвитой корпоративной культуры, основанной на
взаимоуважении и творческой атмосфере;
наиболее полное использование способностей и потенциала каждого
сотрудника компании.
Сегодня группы контроля качества работают не только в производственных
компаниях, но и в организациях, оказывающих услуги. В Японии более 10 млн.
человек состоят в таких группах.
Вопрос 3
Каким образом проводится анализ производительности труда?
Важнейшим показателем эффективности использования труда является
производительность труда.
Уровень производительности труда может быть выражен показателем
реализованной продукции на одного работающего и показателем трудоёмкости
единицы продукции. Об эффективности использования труда в отраслях
материального производства судят по таким показателям, как:
темп роста производительности труда;
доля прироста продукции за счёт повышения производительности труда;
относительная экономия живого труда (работников в расчёте на год) в
сравнении с условиями базисного года;
относительная экономия фонда оплаты труда;
отношение темпов прироста производительности труда к приросту средней
заработной платы;
Значение приращения численности работающих и их производительности
труда неодинаково. Первый фактор – количественный, характеризующий
экстенсивность использования труда; увеличение работающих мало сказывается
на показателях экономичности производства – себестоимости и других, так как
дополнительные работники означают и дополнительные затраты на оплату труда.
Второй фактор – качественный; на годовую выработку работающего влияет
использование рабочего времени в течение года (экстенсивность труда), но в
основном она зависит от «чистой» производительности, характеризуемой
среднечасовой выработкой одного рабочего (интенсивность труда). Если рост
производительности труда обгоняет рост средней заработной платы, то это
означает прямое снижение себестоимости производства продукции, а,
следовательно, и повышение его рентабельности.
На средней выработке работников производственного персонала
сказывается не только средняя производительность рабочих за рассматриваемый
период, но и удельный вес численности рабочих в общей численности
работающих, тем выше уровень производительности труда всех работающих. В
связи с этим для оценки выполнения плана и динамики производительности
труда имеет важное значение анализ средней выработки рабочего за период,
день и час.
При построении рядов динамики производительности труда предпочтительно
использовать показатель среднедневной или среднечасовой выработки на одного
рабочего, чтобы устранить влияние различной продолжительности рабочих дней,
месяцев, кварталов, лет.
Между наиболее обобщающим показателем – годовой выработкой одного
работающего и таким частным показателем, как часовая выработка одного
рабочего, лежит область воздействия ряда факторов, которые характеризуют
экстенсивность труда. К ним относятся: количество отработанных дней в году,
средняя продолжительность рабочего дня, структура производственного
персонала.
Интенсивность труда и его производительную силу характеризуют
количество труда, затраченного в единицу времени, квалификация работника,
прогрессивность техники и технологии, организационный уровень производства
и др. Все эти факторы определяют часовую выработку рабочего.
При анализе сопоставляются темпы прироста производительности труда и
средней полной заработной платы – фактически достигнутые, плановые и
предшествующих периодов. При сравнениях фактически достигнутых темпов с
плановыми следует учитывать, что в плане, как правило, уже заложено
определённое опережение. Коэффициент опережения производительности труда
над ростом средней заработной платы рассчитывается делением индекса
прироста производительности труда на индекс прироста средней заработной
платы.
Для оценки уровня интенсивности использования трудовых ресурсов
применяется система обобщающих, частных и вспомогательных показателей
производительности труда.
К обобщающим показателям относятся среднегодовая, среднедневная и
среднечасовая выработка продукции одним рабочим, а также среднегодовая
выработка продукции на одного работающего в стоимостном выражении.
Частные показатели – это затраты времени на производство единицы
продукции определённого вида (трудоёмкость продукции) или выпуск продукции
определённого вида в натуральном выражении за один человеко-день или
человеко-час.
Вспомогательные показатели характеризуют затраты времени на выполнение
единицы определённого вида работ или объём выполненных работ за единицу
времени.
Наиболее обобщающим показателем производительности труда является
среднегодовая выработка продукции 1 работающим. Величина его зависит не
только от выработки рабочих, но и от удельного веса последних в общей
численности промышленно-производственного персонала, а также от количества
отработанных ими дней и продолжительности рабочего дня.
Вопрос 4
Перечислите факторы, влияющие на производительность труда. Обоснуйте
выводы с применением индексного анализа.
Структурно-логическая модель
Факторного анализа производительности труда
Среднегодовую выработку продукции одним работником можно представить в
виде произведения следующих факторов:
ГВППП=Уд*Д*П*ЧВ
Расчёт влияния данных факторов производится одним из способов
детерминированного факторного анализа. На основании данных табл. 3.3.
видно, что среднегодовая выработка одного работника, занятого в основном
производстве, увеличилась на 18 тыс. руб., или на 4,5 %, в том числе за
счёт изменения:
а) удельного веса рабочих в общей численности персонала предприятия
(ГВУД=(Уд*ДПЛ*ППЛ*ЧВПЛ=(+0,02)*225*7,8*284,9= +10000руб.
б) количества отработанных дней одним рабочим за год
(ГВД=Удф*(Д*ППЛ*ЧВПЛ=0,82*215*(-0,3)*284,9= -18,2 тыс.р.
в) продолжительности рабочего дня
(ГВП=Удф*Дф*(П*ЧВПЛ=0,82*215*(-0,3)*284,9= -15,1 тыс.р.
г) среднечасовой выработки рабочих
(ГВЧВ= Удф*Дф*Пф*(ЧВ=0,82*215*7,5*31,23= +41,3 тыс.р.
Исходные данные для факторного анализа производительности труда
|Показатель |план |факт |отклонен|
| | | |ие |
|Среднегодовая численность ППП |200 |200 |- |
|В том числе рабочих |160 |164 |+4 |
|Уд. Вес рабочих в общей численности |0,8 |0,82 |+0,02 |
|рабочих | | | |
|Отработано дней одним рабочим за год |225 |215 |-10 |
|Отработано часов всеми рабочими, ч |280 800 |264 450 |-16350 |
|Средняя продолжительность рабочего дня,|7,8 |7,5 |-0,3 |
|ч | | | |
|Производство продукции в плановых ценах|80 000 |83 600 |+3600 |
|Среднегодовая выработка одного |400 |418 |+18 |
|работника, тыс. руб. | | | |
|Выработка рабочего: |500 |509,8 |+9,8 |
|Среднегодовая, тыс. руб. | | | |
|Среднедневная, тыс. руб. |2222,2 |2371 |+148,8 |
|Среднечасовая, тыс. руб. |284,9 |316,13 |+31,23 |
Аналогичным образом анализируется изменение среднегодовой выработки
рабочего, которая зависит от количества отработанных дней одним рабочим за
год, средней продолжительности рабочего дня и среднечасовой выработки:
ГВ`=Д*П*ЧВ
(ГВ`д=(Д*ППЛ*ЧВПЛ= -10*7,8*284,9= -22,2 тыс. руб.
(ГВ`п=Дф*(П* ЧВПЛ= 215*(-0,3)*284,9= -18,4 тыс. руб.
(ГВ`чв=Дф*Пф*(ЧВ= 215*7,5*31,23= +50,4 тыс. руб.
________________________
ИТОГО + 9,8 тыс. руб.
Особенно тщательно анализируется изменение среднечасовой выработки как
одного из основных
|
