Технология автоматизация литейных процессов - Металлургия - Скачать бесплатно
|
|Недоливки габаритные |966.94 |0.0128 |12.38 |0.012 |11.60 |
|Отходы от МОЗ |78.00 |0.0002 |0.02 |0.0002 |0.02 |
|Скрап | | |0.00 |-0.0001 |-0.04 |
|Угар | |0.1102 |0.00 |0.1095 |0.00 |
|Брак | | |0.00 |0.0008 |0.74 |
|Шлак используемый |24.5 |0.0072 |0.18 |0.0072 |0.18 |
|Итого | |0.1232 |12.57 |0.1224 |12.50 |
|Задано за минусом | |1.0000 |2552.65|1.0000 |2542.05 |
|отходов | | | | | |
|4. Добавочные материалы| |
|Кокс |1042.86 |0.0003 |0.31 |0.0003 |0.31 |
|Науглероживание |5014.5 |0.00002 |0.10 |0.00002 |0.10 |
|Известь |444.9 |0.0654 |29.10 |0.0654 |29.10 |
|Марганцевый концентрат |182.00 |0.0001 |0.02 |0.00011 |0.02 |
|Коксик |714.14 |0.002 |1.43 |0.002 |1.43 |
|Антрацит |402.92 |0.0015 |0.60 |0.0015 |0.60 |
|Уголь газовый |419.06 |0.0035 |1.47 |0.0035 |1.47 |
|Доломит |272.96 |0.0035 |0.96 |0.0035 |0.96 |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |
|Доломит обожженный |1150.28 |0.001 |1.15 |0.001 |1.15 |
|Окалина |72.00 |0.0007 |0.05 |0.0007 |0.05 |
|Агломерат |1906.8 |0.0055 |10.49 |0.0055 |10.49 |
|Итого добавочных | |0.08352 |45.67 |0.08352 |45.67 |
|материалов | | | | | |
|Итого задано | | |2598.32| |2587.72 |
|5. Технологическое | |
|топливо | |
|Газ коксовый |236.88 |0.0073 |1.73 |0.0073 |1.73 |
|Газ природный |911.94 |0.0018 |1.64 |0.0018 |1.64 |
|Испарения отходящего |32.18 |0.07 |2.25 |0.07 |2.25 |
|тепла | | | | | |
|Электроэнергия, кВт*ч |508.56 |0.0183 |9.31 |0.0183 |9.31 |
|Пар, Пкал |83.58 |0.0135 |1.13 |0.0135 |1.13 |
|Вода техническая, м3 |331.46 |0.0142 |4.71 |0.0142 |4.71 |
|Вода химически |11.64 |0.2951 |3.43 |0.2451 |2.85 |
|очищенная, м3 | | | | | |
|Сжатый воздух, м3 |51.72 |0.0243 |1.26 |0.0243 |1.26 |
|Кислород, м3 |552.34 |0.0876 |48.38 |0.0876 |48.38 |
|Азот, м3 |137.06 |0.0263 |3.60 |0.0263 |3.60 |
|Итого топлива | |0.5584 |77.45 |0.5084 |76.86 |
|Фонд з/п | | |17.86 | |17.86 |
|Отчисления на |40% от | |7.14 | |7.14 |
|социальное страхование |фонда з/п | | | | |
|Сменное оборудование | | |76.00 | |75.98 |
|Амортизация | | |11.08 | |12.88 |
|Ремонтный фонд | | |72.6 | |72.6 |
|В т.ч. текущий ремонт | | |61.9 | |61.9 |
|Капитальный ремонт | | |10.7 | |10.7 |
|Содержание основных | | |44.3 | |44.3 |
|средств | | | | | |
|Работа транспортных | | |5.84 | |4.84 |
|цехов | | | | | |
|Услуги ЦПС | | |25.88 | |25.88 |
|Прочие расходы | | |3.82 | |2.38 |
|В т.ч. охрана труда | | |0.96 | |0.96 |
|Общезаводские расходы | | |77.14 | |77.06 |
|Потери от брака | | |0.48 | |0.48 |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |
|Производственная | | |3017.90| |3005.99 |
|себестоимость | | | | | |
Анализ себестоимости стали в ККЦ-1 ОАО "ЗСМК" за 1999 г. приведен в
табл.7. Анализ выполнен на основе сопоставления данных калькуляции
себестоимости продукции по плану и отчету. Выполнение плана по
себестоимости продукции определяется разностью отчетных и плановых
результатов по производственной себестоимости. Полученная экономия (-)
показала снижение себестоимости.
Как видно из табл.7, снижение фактической стоимости ферросплавов
связано с их дефицитностью и вытекающими из нее необходимостями работать с
более дорогими ферросплавами, а также работать на нижнем пределе
допустимого диапазона содержания важнейших примесей в готовой стали, что не
всегда наилучшим образом отражается на свойствах проката.
Автоматизированная система раскисления и легирования, предложенная в
дипломном проекте, позволяет выбирать из имеющихся ферросплавов более
дешевые, но при этом сохранять все требуемые свойства готового металла, в
результате чего снизится плановая себестоимость и в качестве плана на
отчетный период можно будет предложить уже оптимальный вариант расходов
ферросплавов.
За 1999 г. по плану расходы на раскисление и легирование стали
составили 157 руб/т (табл.7). Разработанная модель раскисления и
легирования стали при внедрении в реальные производственные условия снизит
расходы на раскисление и легирование за счет экономии расхода ферросплавов
и более рационального их использования в среднем на 300 г/т стали (для
каждого раскисления). В системе задействованы алюминий и такие ферросплавы,
как ферромарганец, ферросилиций ФС45 и ФС65 и силикомарганец. Их примерное
снижение составляет 0.0006 т/т. С учетом этого снижения расход ферросплавов
составит 0.0076 – 0.0006 = 0.007 т/т. Постатейное изменение себестоимости
показано в табл.8.
Таблица 8 – Изменение стоимости ферросплавов
|Вид ферросплава |Количество по плану, т/т|Цена, руб/т |Сумма, руб/т |
|Ферромарганец |0.0065 – 0.0033 = 0.0032|21585.7 |69.07 |
|Ферросилиций ФС45 |0.0004 – 0 = 0.0004 |12770.02 |5.11 |
|Ферросилиций ФС65 |0.0004 + 0.001 = 0.0014 |9266.98 |12.97 |
|Силикомарганец |0.0002 + 0.0017 = 0.0019|20551.2 |39.05 |
Суммарный расход ферросплавов после внедрения автоматизированной
системы управления процессом раскисления и легирования стали в конвертере
составит 69.07 + 5.11 + 12.97 + 39.05 = 126.2 (табл.8) вместо существующего
расхода, равного 140.31 + 5.11 + 3.71 + 4.11 = 153.24 (табл.7). Таким
образом, снижение стоимости раскисления по плану составляет:
153.24 – 126.2 = 27.04 руб/т.
Вместе с тем в состав плана входит использование при раскислении и
легировании алюминия, но на его расход разработанная в дипломном проекте
система не повлияет. Таким образом, в результате внедрения системы
раскисления и легирования общая стоимость ферросплавов по плану составит
126.2 + 3.87 = 130.07 руб. вместо 157.11 руб.
В связи с внедрением системы раскисления и легирования можно сделать
следующие выводы:
1) общее снижение себестоимости вследствие осуществления проектных
мероприятий составит 3017.9 – 3005.99 = 11.91 руб/т стали;
2) другие технико-экономические показатели работы цеха (выпуск
продукции, численность работающих, стоимость основных фондов, сортамент
выплавляемой продукции и т.д.) останутся без изменения.
Годовой экономический эффект, руб, составит
Эг = (С1 – С2) * В,
(24)
где С1 и С2 – себестоимость 1 т стали соответственно до и после внедрения
системы, руб.;
В – годовой выпуск металла, т/год;
Эг = (3017.9 – 3005.99) * 3207467 = 38200931.97 руб.
Срок окупаемости разработанной системы, год, рассчитывается по формуле
Т = К/Эг,
(25)
где К – капитальные вложения в систему, руб.;
Т = 105700/38200931.97 = 0.003 года.
Экономические показатели внедрения АСУ процессом раскисления и
легирования стали в конвертере сведены в табл.9.
Таблица 9 – Экономические показатели внедрения АСУ отдачей ферросплавов в
конвертер
|Наименование статьи |Показатели до |Показатели до |
| |реконструкции |реконструкции |
|Годовой выпуск металла, т |3207467 |3207467 |
|Капитальные вложения, руб. | |105700 |
|Амортизационные отчисления, руб. | |16912 |
|Расход ферромарганца на плавку, т |0.0065 |0.0032 |
|Расход ферросилиция ФС45 на |0.0004 |0.0004 |
|плавку, т | | |
|Расход ферросилиция ФС65 на |0.0004 |0.0014 |
|плавку, т | | |
|Расход силикомарганца на плавку, т|0.0002 |0.0019 |
|Себестоимость 1 т стали, руб/т |3017.9 |3005.99 |
|Срок окупаемости системы, год | |0.003 |
|Годовой экономический эффект, руб.| |38200931.97 |
5 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
5.1 Охрана труда
5.1.1 Анализ условий труда в вычислительном центре
Разработанная в данном дипломном проекте система раскисления и
легирования основывается на использовании средств вычислительной техники,
поэтому вся необходимая аппаратура располагается в вычислительном центре
(ВЦ).
Работы персонала ВЦ, производимые сидя, стоя или связанные с ходьбой и
сопровождающиеся некоторым физическим напряжением, относятся к категории
"легкая" – Iб. При этом интенсивность энерготрат составляет 140-174 Вт
(СанПиН 2.2.4.548-96). В процессе труда на работников могут оказывать
действие следующие опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ
12.0.003-74*):
* шум на рабочем месте;
* статическое электричество;
* электромагнитные излучения;
* неблагоприятные метеорологические условия;
* отсутствие или недостаток естественного света;
* недостаточная освещенность рабочей зоны;
* наличие напряжения в электрической цепи, замыкание которой может
произойти через тело человека;
* психофизиологические факторы – умственное перенапряжение,
монотонность труда, эмоциональные перегрузки, напряжение зрения и
внимания, длительные статические нагрузки.
При этом опасные и вредные факторы по СанПиН 2.2.2.542-96 не превышают
допустимых значений. Поскольку в помещениях ВЦ работа с компьютерами и
оргтехникой является основной, то должны обеспечиваться оптимальные
параметры микроклимата в помещениях ВЦ для снижения риска заболеваний.
Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах
представлены в табл.10 в соответствие с СанПиН 2.2.4.548-96, при этом
перепад температуры воздуха в течение смены на рабочих местах не превышает
2(С.
Таблица 10 – Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих
местах помещений ВЦ
|Период года |Категория |Температура |Относительная|Скорость |
| |работ |воздуха, (С |влажность |движения |
| | | |воздуха. % |воздуха, м/с |
|Холодный и |Iб |21-23 |60-40 |0.1 |
|переходный | | | | |
|(t(8(С) | | | | |
|Теплый |Iб |22-24 |60-40 |0.1 |
|(t(8(С) | | | | |
Для поддержания оптимальных параметров микроклимата предусматривается
кондиционирование воздуха второго класса, что позволяет достичь нормируемую
чистоту и метеорологические условия воздуха, для чего используется
автоматическое регулирование установок кондиционирования воздуха, которых в
ВЦ установлено две (СНиП 2.04.09-91*). Подача воздуха для охлаждения ЭВМ
предусматривается для каждой машины по собственному воздуховоду, что
исключит возможность распространения пожара с одной машины на другую. Для
обогрева помещений в холодные периоды года предусматривается система
отопления, которая должна быть пожаро- и взрывобезопасна. В качестве
системы отопления можно использовать систему
|
