Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии - Логистика - Скачать бесплатно
Министерство образования Российской Федерации
Санкт-Петербургский государственный технический университет
Факультет "Экономики и менеджмента"
Кафедра "Предпринимательство и коммерция"
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине
«Промышленная логистика»
на тему
«Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»
Выполнил: студент гр. 33/00
Яковлев Е.В.
Принял: д.э.н., проф. Дуболазов В.А.
Санкт-Петербург
2002
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 3
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ 4
2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И
МЕСЯЦАМ 5
3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ 6
4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ 8
4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей 8
4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей
8
4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей 9
5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ
11
5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей 11
5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за
месяц 11
5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей 12
5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей 13
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 16
ЛИТЕРАТУРА 17
ПРИЛОЖЕНИЯ 18
ВВЕДЕНИЕ
В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование
(ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов:
первый и второй – механические, третий – сборочный. Известны состав и
количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе
обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10
наименований) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и трудоемкость их
обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-
справочные данные, необходимые для ОКП.
В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в
каких производственных подразделениях и когда должны выполняться
производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий,
подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить
равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и
номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.
Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-
плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку
календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест,
участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование
оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.
Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной
программы завода по плановым периодам используются для составления
подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и
выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного
плана-графика.
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 – 4
приложений: таблица №1 – общие исходные данные, таблица №2 – исходные
данные об обработке деталей по группам оборудования, таблица №3 –
фактические остатки деталей в заделах, таблица №4 – индивидуальные исходные
данные по изделиям.
Помимо этого, задается, что на каждой группе оборудования выполняется
одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования
соответствует индексу операции.
Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на
которых выполняются операции, не заданы и поэтому выбраны самостоятельно.
Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей, по которым в
таблице №1 приведены предельные значения.
2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И
МЕСЯЦАМ
Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и
отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем
квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно
распределение сразу по месяцам.
При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода
производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции,
получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке
оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства
имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.
В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего
предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными
формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или
относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки
оборудования.
В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным
периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах)
в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в к-м месяце, Nмк
равно:
Nмк= [рiс] Дрк ,
где Nм – количество изделий м-го наименования, планируемых к выпуску за
год; Дрк и Др - число рабочих дней соответственно в к-м месяце (квартале) и
в планируемом году.
Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней – 20, количество
рабочих дней в планируемом году – 251, а планируемый выпуск 1-го изделия –
1310. Следовательно, выпуск этого изделия в январе должен составить
1310*20/251=104 шт.
Распределение годовой производственной программы по кварталам и месяцам
сведено в таблицу 5.
3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ
На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования,
необходимого для ее выполнения,
?s1 = ] Тs1 / Фўэф s1 [,
где ?s1 – количество единиц оборудования s-й группы (s =1,S), необходимое
для, выполнения ГППЗ в 1-м цехе (1 =1,L), шт.; Тs1 – трудоемкость
выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в 1-м цехе с учетом выполнения
норм времени, ч/год; L – число основных цехов; S – общее число групп
взаимозаменяемого оборудования.
Расчет Тs1 производится по формуле
Тs1 =[рiс]tмs1 Nм,
где tмs1 – трудоемкость обработки м-го изделия на s-й группе
взаимозаменяемого оборудования в 1-м цехе с учетом выполнения норм времени,
ч/изд.
Величина tмs1 определяется как
tмs1 = t'мs1 / ?s1 ,
где t'мs1 – нормативная трудоемкость обработки м-го изделия на s-й группе
взаимозаменяемого оборудования в 1-м цехе, ч/изд; ?s1 - коэффициент
выполнения норм времени на s-й группе оборудования в 1-м цехе с учетом
заданий по снижению трудоемкости обработки.
t'мs1 = [рiс]t шк is1 ЧKiм ,
где Is1 – число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе
оборудования в 1-м цехе; t шк is1 – норма штучно-калькуляционного времени
обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в 1-м цехе, ч/шт.
Расчеты tмs1 сведены в таблицу 6.
Нормативная трудоемкость обработки первого изделия на первой группе
оборудования определяется как t'111 = 1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4. Коэффициент
выполнения норм времени по первой группе оборудования равен 1,2,
следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.
Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна Тs1 =
1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276
Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в 1-м цехе Фўэф
s1 равен
Фўэф s1 = Фн (1 - Рпр s /100) ,
где Фн – номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год,
ч/год; Рпр s – процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте,
%.
Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по
производственному календарю планируемого года по формуле
где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в
рабочем дне; Тсм – продолжительность смены.
Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в 1-м цехе
Фэфs1 = Фўэфs1 (s1 .
Результаты занесены в таблицу №7 приложений.
Приведем пример расчета этих показателей.
Номинальный фонд времени равняется Фн=251*2*8=4016.
Процент простоя первой группы оборудования в ремонте равен 6%, значит
эффективный фонд времени одного станка Фўэф s1 =4016*(1-6/100)=3775, а
первой группы оборудования – Фэфs1 = 3775*5=18875, т.к. в первой ргуппе 5
станков.
Теперь можно определить потребное количество оборудования для первой
группы ?s1 = ]4276/3775[=2. Количество лишних станков в первой группе
?лишн1 = 5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0,23.
4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ
4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей
В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии
выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных
деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий
деталей RОПТ, который в большей степени способствует достижению
равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов
деятельности предприятия.
Тогда
ni1 = RоптЧ NДН i,
где ni1 – размер партии деталей i-го наименования в 1-м цехе, шт; Rопт –
оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i – среднедневная
потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:
NДН i =[рiс],
где Др – число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); Nм
– число м-х (м=1,М) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв.,
мес.); K iм – количество i-х деталей, входящих в м-е изделие, шт/изд.
В данном курсовом проекте расчет Rопт не производится, ритм партии
деталей для всех наименований деталей принимается равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.
В этом случае
ni1 = Ri1 Nдн i ,
где Ri1 – ритм запуска-выпуска партий деталей i-го наименования в 1-м цехе.
Среднедневная потребность третьей детали определяется как Nдн i=
1310/251=5,3. Тогда размер партии для третьей детали будет ni1 = 5,3*5=27.
4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей
Длительность производственного цикла обработки партии деталей
определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле
? ni1 Ji1 tшкij
ТЦ i1 = ---- S ---- + Ji1 tмо + tес i1 ,
KсмТСМ j=1 ? j1 q j
где ? - коэффициент параллельности, учитывающий одновременно выполнение
операций; Ксм – число рабочих смен в сутки; Тсм – продолжительность смены,
ч; Ji1 – количество операций обработки деталей i-го наименования в 1-м
цехе; qij – число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается
партия i-х деталей на j-й операции; tмо - межоперационное время, раб. дн;
tес i1 – длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij – норма штучно-
калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч.
Значение ? колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности
(совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В
курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид
движения партий деталей по операциям, т. е. взять ? = 1. Не обязательно
учитывать длительность естественных процессов, положив tес i1 = 0, а также
взять qij = 1.
Расчет длительности производственного цикла проводиться с помощью
таблицы 8 приложений.
В качестве примера приведем расчет длительности производственного цикла
для третьей детали в первом цехе Тц i1 = 6/(8*2)*(0,4+0,34+1,15)+0,25=0,96
4.3. Расчёт заделов, опережения запуска и выпуска партий деталей
В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные
заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные
– к межцеховым (складским).
Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го
наименования в 1-м цехе рассчитывается как
Hц i1 = Тц i1 Ч Nдн i.
Цикловой задел для третьей детали в первом цехе: Hц i1 = 5,3*2=10,6
Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по
следующим причинам:
- из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и
партионного);
- из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей
- из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их
поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных
цехах).
В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между
цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий
деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в
смежных цехах равно целому числу, то
ni1 – ni 1+1
Hоб i1, 1+1 = ---------- ,
2
где Hобi1, 1+1 – оборотный задел по детали i-го наименования между смежными
1-м и 1+1-м цехами, шт.
В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и
третьим цехами (Hобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей
во втором и в третьем цехах (Ri2=5, а Ri3=1).
Для третьей детали оборотный задел равен Hобi2,3 = (27-5)/2=11
Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений
между цехами и рассчитываются как
Hрi1, 1+1 =Тр1, 1+1 Ч Nднi .
Для третьей детали резервный задел между первым и вторым цехом равен
Hрi1,1+1 = 5,3*2=10,8
Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в
сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей.
Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от
1-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:
О'в i1 ’ [рiс] (Hц iр+1 + Hoб iр, р+1 + Hр iр, р+1);
О'з i1 = О'в i1 + Hц i1,,
где р – переменная суммирования по цехам.
Для третьей детали опережение запуска и выпуска между первым и вторым
цехом вычисляется как: О'в i1 = 11+16+11+11+21=70 О'з i1 =70+5=75
Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-
потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).
Результаты расчета заделов, а так же опережение запуска и выпуска
приведены в таблице №9 приложений.
5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ
5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей
Размер первой запускаемой партии деталей nз i 1 в первом цехе
принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni, то есть
предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска
достаточно. Для остальных цехов (второго, третьего и т. д.) в маршруте
обработки детали размер первой запускаемой партии деталей
nз i1 1 < H i1-1,1 ,
где Hi1-1,1 – величина фактического задела между 1-1 -м и 1-м цехами, шт.
Если Hi1-1,1 = 0, то nз i1 1 = nв i1-1 1 – размеру первой выпускаемой
партии деталей в предыдущем 1-1 -м цехе.
Размер первой выпускаемой партии деталей nвi1 зависит от величины
фактического циклового задела Hц i1 в цехе: nв i1 1 < Hц i1. Если Hц i1 =
0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали
данного наименования выпущены, то nв i1 1 = nз i1 1.
Обычно стремятся соблюсти условие nз i1 1 < n i1 и nв i1 1 < ni1, где
ni1 — нормативный размер партии деталей, шт. В некоторых случаях
допускается незначительное отклонение nв i1 1 и nз i1 1 от ni1 в большую
сторону. При большой величине Тц i1 в цехе может находиться в обработке
(цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего
наименования, тогда Hц i1 > ni1, может быть и Hi1-1,1 > ni1. В этих
случаях
размеры первых партий деталей nв i1 1 и nзi11 устанавливаются отличными от
ni1, остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в
заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами ni1.
Поскольку в данном курсовом проекте Hц i1 < ni1, то размеры первых
выпускаемых партий для всех наименований деталей равны цикловым заделам.
Так для третьей детали Hц i1 = 5, а ni1=27, следовательно nв i 1=5.
В курсовом проекте возможны различные варианты размеров nзi11 и nвi11,
устанавливаемые самостоятельно, так как сведений о фактически сложившихся
размерах партий деталей в исходных данных не приводится.
Расчет месячной производственной программы проводится для первого цеха
на январь месяц. Результаты расчёта сводятся в таблицу 10 приложений.
5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за
месяц
Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за
месяц для обеспечения сборки изделий и равномерной бесперебойной работы
последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного
планирования "по заделам", применяемой в курсовом проекте, рассчитывается
обратно ходу производственного процесса.
Количество деталей, которое должно быть "выпущено" из сборочного цеха за
месяц,
М
Nв м i сб = S N м Ч K iм ,
м=1
где Nм — количество изделий м-го наименования, которое надо выпустить со
сборки в планируемом месяце, шт.
Количество деталей, третьего наименования, которое должно быть выпущено
из сборочного цеха равно Nв м i сб = 104*1=104
Для любого другого цеха
Nв м i 1 = Nз мi 1+1 +? Hi 1, 1+1 ,
где Nз мi1+1 – количество деталей i-го наименования, которое надо запустить
в планируемом месяце в следующем 1+1 -м цехе, шт; ? Hi1,1+1 = Hi1,1+1
?Hi1,1+1 – отклонение нормативной величины межцехового задела от
фактической, шт.
В свою очередь
Nз мi1 = Nв м i1 + ?Hц i1,
где ?Hц i1 = Hц i1 – Hц i1 – отклонение нормативной величины циклового
задела от фактической в 1-м цехе, шт.
Приведем пример расчета количества деталей третьего наименования,
которые должны быть выпущены во втором цехе. ?Hц i3 = 16–18= –2. Nз мi3 =
104 + (-2)=102. Nвм 2 3 = 11–13= –2. Nв м i 2 = 102+(-2)=100.
Расчет количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц, без
учета партионности, проводиться с помощью таблицы №11 приложений.
5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей
Срок выпуска первой партии деталей с начала планируемого месяца
определяется как
О'в i1 - О'в i1
Dв i1 1 = ----------
Nдн i
Аналогично определяется срок запуска первой партии деталей
О'з i1 - О'з i1
Dз i1 1 = ---------- ,
Nдн i
где О'з i1 и О'з i1 – соответственно фактическая и нормативная величины
опережения запуска партии деталей i-го наименования из 1-го цеха, шт.
Срок выпуска и запуска первой партии деталей третьего наименования
определяется следующим образом: Dв i1 1 = (74 – 69)/5,3=0,9; Dз i1 1 = (78
– 74)/5,3=0,7.
Срок выпуска второй партии деталей, равной nз i1 1 , или нормативному
размеру ni1, если nз i1 1 = 0, определяется как:
nв i1 1
Dв i1 2 = Dв i1 1 + -----
Nдн i
Для третьей детали Dв i1 2 =0,9+4/5,3=1,65
Следующие партии деталей запускаются и выпускаются нормативными
размерами ni1 через ритм Ri1 , то есть
Dв i1 ? = Dв i1 ?-1 + R i1 ,
где ? = 3, Kп в – индекс партий деталей; Kп в – общее число партий деталей,
выпускаемых за месяц.
Сроки запуска партий деталей определяются как
Dз i1 2 = Dв i1 2 - Тц i1 ; Dз i1 ? = Dв i1 ? - Тц i1 .
Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий деталей, в первую
очередь Dзi11, Dв i1 1, показывают, на сколько рабочих дней раньше начала
планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие
партии деталей (nз i1 1 и nвi11,
|
