Чего вы ожидаете от 2009 года?
Результат
Архив

Главная / Русские Рефераты / Логистика / Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии


Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии - Логистика - Скачать бесплатно


Министерство образования Российской Федерации
         Санкт-Петербургский государственный технический университет


Факультет        "Экономики и менеджмента"

Кафедра          "Предпринимательство и коммерция"



                               КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

                                по дисциплине

                          «Промышленная логистика»

                                   на тему

      «Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»



                           Выполнил: студент гр. 33/00
                                Яковлев Е.В.

                                        Принял: д.э.н., проф. Дуболазов В.А.



                               Санкт-Петербург

                                    2002

                                 СОДЕРЖАНИЕ


ВВЕДЕНИЕ    3

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ     4

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И
МЕСЯЦАМ     5

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ  6

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ     8

  4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей      8

  4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей
  8

  4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей  9

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ
11

  5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей    11

  5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за
  месяц     11

  5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей    12

  5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей      13

ЗАКЛЮЧЕНИЕ  16

ЛИТЕРАТУРА  17

ПРИЛОЖЕНИЯ  18



                                  ВВЕДЕНИЕ


   В курсовом проекте  осуществляется  оперативно-календарное  планирование
(ОКП) на  условном  машиностроительном  заводе,  состоящем  из  трех  цехов:
первый и второй –  механические,  третий  –  сборочный.  Известны  состав  и
количество  оборудования  по  цехам,  сменность  его   работы.   На   заводе
обрабатывается  и   собирается   определенная   номенклатура   деталей   (10
наименований) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и  трудоемкость  их
обработки по  группам  взаимозаменяемого  оборудования,  другие  нормативно-
справочные данные, необходимые для ОКП.
   В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в
каких   производственных   подразделениях   и   когда   должны   выполняться
производственные  задания  по  изготовлению  деталей   и   сборке   изделий,
подлежащих   выпуску.   Правильная   организация   ОКП   должна   обеспечить
равномерное выполнение заданного плана выпуска  продукции  по  количеству  и
номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.
   Основой  оперативно-календарного   планирования   являются   календарно-
плановые   нормативы   (КПН),   позволяющие   произвести   взаимную   увязку
календарных планов  и  согласование  работы  взаимосвязанных  рабочих  мест,
участков,  цехов  и  обеспечивающие   наиболее   эффективное   использование
оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.
   Рассчитанные КПН и  результаты  распределения  годовой  производственной
программы  завода  по  плановым  периодам   используются   для   составления
подетальной месячной производственной программы  цехам,  графика  запуска  и
выпуска партий деталей  по  цехам,  подетально-пооперационного  календарного
плана-графика.



                             1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ


   Исходные данные  по  курсовому  проекту  приведены  в  таблицах  1  –  4
приложений: таблица №1 –  общие  исходные  данные,  таблица  №2  –  исходные
данные  об  обработке  деталей  по  группам  оборудования,  таблица   №3   –
фактические остатки деталей в заделах, таблица №4 – индивидуальные  исходные
данные по изделиям.
   Помимо этого, задается, что на каждой  группе  оборудования  выполняется
одна  операция,  поэтому  принимается,  что   индекс   группы   оборудования
соответствует индексу операции.
   Технологический процесс обработки  деталей  и  группы  оборудования,  на
которых выполняются операции, не заданы и поэтому выбраны самостоятельно.
   Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей, по которым  в
таблице №1 приведены предельные значения.



  2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И
                                   МЕСЯЦАМ



   Годовую производственную  программу  завода  (ГППЗ)  по  производству  и
отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют  по  кварталам.  Затем
квартальную производственную программу  распределяют  по  месяцам.  Возможно
распределение сразу по месяцам.
   При  распределении  ГППЗ  стремятся  в  основном  к  стабильности   хода
производства, т. е. к равномерному по плановым периодам  выпуску  продукции,
получению  прибыли,  расходу  заработной  платы,  к   равномерной   загрузке
оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность  производства
имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.
   В  качестве  показателя  оптимальности  распределения  ГППЗ  чаще  всего
предлагают  равномерную   загрузку   оборудования,   выражаемую   различными
формальными  показателями  устранения   абсолютных   (в   станкочасах)   или
относительных   отклонений   от   среднеквартальной   (месячной)    загрузки
оборудования.
   В данном  же  курсовом  проекте  ГППЗ  распределяют  по  планово-учетным
периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах,  месяцах)
в планируемом году, т.е.  число  изделий,  выпускаемых  в  к-м  месяце,  Nмк
равно:

                              Nмк= [рiс] Дрк ,
   где Nм – количество изделий м-го наименования, планируемых к выпуску  за
год; Дрк и Др - число рабочих дней соответственно в к-м месяце (квартале)  и
в планируемом году.
   Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней – 20, количество
рабочих дней в планируемом году – 251, а планируемый выпуск 1-го  изделия  –
1310.  Следовательно,  выпуск  этого  изделия  в  январе  должен   составить
1310*20/251=104 шт.
   Распределение годовой производственной программы по кварталам и  месяцам
сведено в таблицу 5.



           3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ


   На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество  оборудования,
необходимого для ее выполнения,

                          ?s1 = ] Тs1 / Фўэф s1 [,
где ?s1 – количество единиц оборудования s-й группы  (s  =1,S),  необходимое
для,  выполнения  ГППЗ  в  1-м  цехе  (1  =1,L),  шт.;  Тs1  –  трудоемкость
выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в 1-м цехе  с  учетом  выполнения
норм времени, ч/год; L –  число  основных  цехов;  S  –  общее  число  групп
взаимозаменяемого оборудования.
   Расчет Тs1 производится по формуле
                             Тs1 =[рiс]tмs1 Nм,
где  tмs1  –   трудоемкость   обработки   м-го   изделия   на   s-й   группе
взаимозаменяемого оборудования в 1-м цехе с учетом выполнения норм  времени,
ч/изд.
   Величина tмs1 определяется как

                            tмs1 = t'мs1 / ?s1 ,

где t'мs1 – нормативная трудоемкость обработки м-го изделия  на  s-й  группе
взаимозаменяемого  оборудования  в  1-м  цехе,  ч/изд;  ?s1  -   коэффициент
выполнения норм времени на s-й группе  оборудования  в  1-м  цехе  с  учетом
заданий по снижению трудоемкости обработки.

                        t'мs1 = [рiс]t шк is1 ЧKiм ,

где  Is1  –  число  наименований  деталей,  обрабатываемых  на  s-й   группе
оборудования в 1-м цехе; t шк is1  – норма  штучно-калькуляционного  времени
обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в 1-м цехе, ч/шт.
   Расчеты tмs1 сведены в таблицу 6.
   Нормативная трудоемкость обработки  первого  изделия  на  первой  группе
оборудования определяется как  t'111  =  1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4.  Коэффициент
выполнения  норм  времени  по  первой   группе   оборудования   равен   1,2,
следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.
   Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна  Тs1  =
1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276
   Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в 1-м цехе Фўэф
s1 равен

                       Фўэф s1 = Фн (1 - Рпр s /100) ,

где Фн – номинальный  фонд  времени  работы  единицы  оборудования  за  год,
ч/год; Рпр s – процент времени простоя s-й группы  оборудования  в  ремонте,
%.
   Номинальный фонд времени работы  единицы  оборудования  определяется  по
производственному календарю планируемого года по формуле
где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм  –  число  рабочих  смен  в
рабочем дне; Тсм – продолжительность смены.
   Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в 1-м цехе

                            Фэфs1 = Фўэфs1 (s1 .

   Результаты занесены в таблицу №7 приложений.
   Приведем пример расчета этих показателей.
   Номинальный фонд времени равняется Фн=251*2*8=4016.
   Процент простоя первой группы оборудования в ремонте  равен  6%,  значит
эффективный фонд времени  одного  станка  Фўэф  s1  =4016*(1-6/100)=3775,  а
первой группы оборудования – Фэфs1 = 3775*5=18875, т.к. в  первой  ргуппе  5
станков.
   Теперь можно определить потребное  количество  оборудования  для  первой
группы ?s1 =  ]4276/3775[=2.  Количество  лишних  станков  в  первой  группе
?лишн1 = 5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0,23.



                  4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ



4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей


   В случае, рассматриваемом  в  курсовом  проекте,  когда  на  предприятии
выпускается несколько наименований изделий с большим числом  унифицированных
деталей и  сборочных  единиц,  определяют  единый  оптимальный  ритм  партий
деталей  RОПТ,   который   в   большей   степени   способствует   достижению
равномерного выпуска продукции и равномерной работы,  улучшению  результатов
деятельности предприятия.
   Тогда
                             ni1 = RоптЧ NДН i,
где ni1 – размер партии деталей i-го наименования в 1-м  цехе,  шт;  Rопт  –
оптимальный  ритм  партий  деталей,  раб.  дн.;  NДН   i   –   среднедневная
потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:
                                NДН i =[рiс],
где Др – число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв.,  мес.);  Nм
– число м-х (м=1,М) изделий, выпускаемых в плановом  периоде,  шт/год  (кв.,
мес.); K iм – количество i-х деталей, входящих в м-е изделие, шт/изд.
   В данном курсовом проекте  расчет  Rопт  не  производится,  ритм  партии
деталей для всех наименований деталей принимается равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.
   В этом случае
                              ni1 = Ri1 Nдн i ,

где Ri1 – ритм запуска-выпуска партий деталей i-го наименования в 1-м цехе.
   Среднедневная  потребность  третьей  детали  определяется  как  Nдн   i=
1310/251=5,3. Тогда размер партии для третьей детали будет ni1 = 5,3*5=27.



4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей


   Длительность   производственного   цикла   обработки   партии    деталей
определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле
                       ? ni1          Ji1          tшкij
             ТЦ i1 = ----      S    ----   +  Ji1 tмо + tес i1 ,
                      KсмТСМ     j=1   ? j1 q j
где ?  - коэффициент  параллельности,  учитывающий  одновременно  выполнение
операций; Ксм – число рабочих смен в сутки; Тсм  – продолжительность  смены,
ч; Ji1 – количество операций  обработки  деталей  i-го  наименования  в  1-м
цехе; qij – число  рабочих  мест,  на  которых  одновременно  обрабатывается
партия i-х деталей на j-й операции; tмо - межоперационное  время,  раб.  дн;
tес i1 – длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij – норма штучно-
калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч.
   Значение ? колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени  параллельности
(совмещения) выполнения основных операций при обработке  партии  деталей.  В
курсовом проекте  первоначально  можно  предусмотреть  последовательный  вид
движения партий деталей по операциям, т. е. взять  ?  =  1.  Не  обязательно
учитывать длительность естественных процессов, положив tес i1 = 0,  а  также
взять qij = 1.
   Расчет  длительности  производственного  цикла  проводиться  с   помощью
таблицы 8 приложений.
   В качестве примера приведем расчет длительности производственного  цикла
для третьей детали в первом цехе Тц i1 = 6/(8*2)*(0,4+0,34+1,15)+0,25=0,96



4.3. Расчёт заделов, опережения запуска и выпуска партий деталей


   В  серийном  производстве  различают  цикловые,  оборотные  и  резервные
заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и  резервные
– к межцеховым (складским).
   Величина циклового задела по детали (сборочной  единице,  изделию)  i-го
наименования в 1-м цехе рассчитывается как
                           Hц i1 = Тц i1 Ч Nдн i.

   Цикловой задел для третьей детали в первом цехе: Hц i1 = 5,3*2=10,6
   Оборотные заделы  возникают  между  смежными  звеньями  производства  по
следующим причинам:
 - из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного  и
   партионного);
 - из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей
 - из-за сдвига момента потребления  деталей  по  сравнению  с  моментом  их
   поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей  в  смежных
   цехах).
   В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в  основном  между
цехами и участками, которые появляются  из-за  неравенства  размеров  партий
деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к  меньшему  в
смежных цехах равно целому числу, то
                                         ni1 –  ni 1+1
                         Hоб i1, 1+1 = ---------- ,
                                               2
где Hобi1, 1+1 – оборотный задел по детали i-го наименования между  смежными
1-м и 1+1-м цехами, шт.
   В курсовом проекте оборотный задел  появляется  только  между  вторым  и
третьим цехами (Hобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий  деталей
во втором и в третьем цехах (Ri2=5, а Ri3=1).
   Для третьей детали оборотный задел равен Hобi2,3 = (27-5)/2=11
   Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений
между цехами и рассчитываются как

                        Hрi1, 1+1 =Тр1, 1+1 Ч Nднi .

   Для третьей детали резервный задел между первым  и  вторым  цехом  равен
Hрi1,1+1 = 5,3*2=10,8
   Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования  в
сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии  деталей.
Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по  детали  от
1-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:
            О'в i1 ’ [рiс] (Hц iр+1 + Hoб iр, р+1 + Hр iр, р+1);
                          О'з i1 = О'в i1 + Hц i1,,

где р – переменная суммирования по цехам.
   Для третьей детали опережение запуска и выпуска между  первым  и  вторым
цехом вычисляется как: О'в i1 = 11+16+11+11+21=70 О'з i1 =70+5=75
   Оборотные и  резервные  заделы  относятся  к  последующему  цеху  (цеху-
потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).
   Результаты расчета заделов,  а  так  же  опережение  запуска  и  выпуска
приведены в таблице №9 приложений.



    5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ



5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей


   Размер  первой  запускаемой  партии  деталей  nз  i  1  в  первом   цехе
принимается  равным  нормативному   (расчетному)   размеру   ni,   то   есть
предполагается, что материалов  (покупных  полуфабрикатов)  для  её  запуска
достаточно. Для остальных цехов (второго,  третьего  и  т.  д.)  в  маршруте
обработки детали размер первой запускаемой партии деталей
                            nз i1 1 < H i1-1,1 ,
где Hi1-1,1 – величина фактического задела между 1-1 -м и 1-м цехами, шт.
   Если Hi1-1,1 = 0, то nз i1 1 = nв i1-1 1 –  размеру  первой  выпускаемой
партии деталей в предыдущем 1-1 -м цехе.
   Размер первой  выпускаемой  партии  деталей  nвi1  зависит  от  величины
фактического циклового задела Hц i1 в цехе: nв i1 1 < Hц i1. Если  Hц  i1  =
0, то есть на начало  планируемого  месяца  в  цехе  все  запущенные  детали
данного наименования выпущены, то nв i1 1 = nз i1 1.
   Обычно стремятся соблюсти условие nз i1 1 < n i1 и nв i1 1  <  ni1,  где
ni1  —  нормативный  размер  партии  деталей,  шт.   В   некоторых   случаях
допускается незначительное отклонение nв i1 1 и nз i1 1  от  ni1  в  большую
сторону. При большой величине Тц i1 в  цехе  может  находиться  в  обработке
(цикловом заделе) одновременно  несколько  партий  деталей  соответствующего
наименования, тогда Hц i1 > ni1, может быть и Hi1-1,1 > ni1. В этих 
случаях
размеры первых партий деталей nв i1 1 и nзi11 устанавливаются  отличными  от
ni1, остальные (вторая, третья  и  т.  д.)  партии  деталей,  находящиеся  в
заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами ni1.
   Поскольку в данном курсовом проекте Hц  i1  <  ni1,  то  размеры  первых
выпускаемых партий для всех наименований  деталей  равны  цикловым  заделам.
Так для третьей детали Hц i1 = 5, а ni1=27, следовательно nв i 1=5.
   В курсовом проекте возможны различные варианты размеров nзi11  и  nвi11,
устанавливаемые самостоятельно, так как сведений  о  фактически  сложившихся
размерах партий деталей в исходных данных не приводится.
   Расчет месячной производственной программы проводится для  первого  цеха
на январь месяц. Результаты расчёта сводятся в таблицу 10 приложений.



5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за
месяц


   Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в  цехе  за
месяц для обеспечения сборки  изделий  и  равномерной  бесперебойной  работы
последующих цехов в  соответствии  с  системой  оперативно-производственного
планирования "по заделам", применяемой в  курсовом  проекте,  рассчитывается
обратно ходу производственного процесса.
   Количество деталей, которое должно быть "выпущено" из сборочного цеха за
месяц,
                                  М
                         Nв м i сб = S N м Ч K iм ,
                                  м=1
где Nм — количество изделий м-го наименования,  которое  надо  выпустить  со
сборки в планируемом месяце, шт.
   Количество деталей, третьего наименования, которое должно быть  выпущено
из сборочного цеха равно Nв м i сб = 104*1=104
   Для любого другого цеха
                     Nв м i 1 = Nз мi 1+1 +? Hi 1, 1+1 ,

где Nз мi1+1 – количество деталей i-го наименования, которое надо  запустить
в планируемом месяце в следующем 1+1  -м  цехе,  шт;  ?  Hi1,1+1  =  Hi1,1+1
?Hi1,1+1  –  отклонение   нормативной   величины   межцехового   задела   от
фактической, шт.
   В свою очередь
                         Nз мi1 = Nв м i1 + ?Hц i1,

где ?Hц i1 = Hц i1 – Hц  i1  –  отклонение  нормативной  величины  циклового
задела от фактической в 1-м цехе, шт.
   Приведем  пример  расчета  количества  деталей  третьего   наименования,
которые должны быть выпущены во втором цехе. ?Hц i3 = 16–18= –2.  Nз  мi3  =
104 + (-2)=102. Nвм 2 3 = 11–13= –2. Nв м i 2 = 102+(-2)=100.
   Расчет количества деталей, подлежащих запуску и выпуску  за  месяц,  без
учета партионности, проводиться с помощью таблицы №11 приложений.



5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей


   Срок  выпуска  первой  партии  деталей  с  начала  планируемого   месяца
определяется как

                               О'в i1 - О'в i1
                            Dв i1 1 = ----------
                                    Nдн i

   Аналогично определяется срок запуска первой партии деталей

                               О'з i1 - О'з i1
                           Dз i1 1 = ---------- ,
                                    Nдн i

где О'з i1 и О'з i1 –  соответственно  фактическая  и  нормативная  величины
опережения запуска партии деталей i-го наименования из 1-го цеха, шт.
   Срок выпуска и  запуска  первой  партии  деталей  третьего  наименования
определяется следующим образом: Dв i1 1 = (74 – 69)/5,3=0,9; Dз i1 1  =  (78
– 74)/5,3=0,7.
   Срок выпуска второй партии деталей, равной nз i1 1  ,  или  нормативному
размеру ni1, если nз i1 1 = 0, определяется как:

                                              nв i1 1

                         Dв i1 2 = Dв i1 1 +  -----

                                              Nдн i

   Для третьей детали Dв i1 2 =0,9+4/5,3=1,65
   Следующие  партии  деталей  запускаются   и   выпускаются   нормативными
размерами ni1 через ритм Ri1 , то есть
                        Dв i1 ? = Dв i1 ?-1 + R i1 ,

где ? = 3, Kп в – индекс партий деталей; Kп в – общее число партий  деталей,
выпускаемых за месяц.
   Сроки запуска партий деталей определяются как

          Dз i1 2 = Dв i1 2 - Тц i1 ;  Dз i1 ? = Dв i1 ? - Тц i1 .

   Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий  деталей,  в  первую
очередь Dзi11, Dв i1 1, показывают, на сколько рабочих  дней  раньше  начала
планируемого месяца должны были быть  запущены  и  выпущены  соответствующие
партии деталей (nз i1 1 и nвi11, 

назад |  1  | вперед


Назад
 


Новые поступления

Украинский Зеленый Портал Рефератик создан с целью поуляризации украинской культуры и облегчения поиска учебных материалов для украинских школьников, а также студентов и аспирантов украинских ВУЗов. Все материалы, опубликованные на сайте взяты из открытых источников. Однако, следует помнить, что тексты, опубликованных работ в первую очередь принадлежат их авторам. Используя материалы, размещенные на сайте, пожалуйста, давайте ссылку на название публикации и ее автора.

© il.lusion,2007г.
Карта сайта
  
  
 
МЕТА - Украина. Рейтинг сайтов Союз образовательных сайтов