Я:
Результат
Архив

МЕТА - Украина. Рейтинг сайтов Webalta Уровень доверия



Союз образовательных сайтов
Главная / Предметы / Экология / Воздух рабочей зоны


Воздух рабочей зоны - Экология - Скачать бесплатно


Российский Университет Дружбы Народов
                           Экологический факультет



                Реферат по курсу «Защита природных ресурсов»

                                   на тему


       Очистка и переработка технологических газов, дымовых отходов и
                           вентиляционных выбросов



                                                  Руководитель: Хаустов А.П.



                                                        Выполнил студент гр.

                                                       ОСМ-202 Глущенко И.А.



                                   Москва
                                    2000

Содержание



    Очистка и переработка технологических газов, дымовых отходов и
 вентиляционных выбросов    3
    Механические («сухие») пылеуловители      3
    Пористые фильтры   6
    Электрофильтры     12
    Аппараты мокрого пылегазоулавливания      14
    Скрубберы (газопромыватели).  14
    Комбинированные методы и аппаратура очистки газов    20
    Литература    23

Очистка   и   переработка   технологических   газов,   дымовых   отходов   и
вентиляционных выбросов


    Защита окружающей среды  от  загрязнений  включает,  с  одной  стороны,
специальные методы  и  оборудование  для  очистки  газовых  и  жидких  сред,
переработки  отходов  и   шламов,   вторичного   использования   теплоты   и
максимального снижения теплового загрязнения. С другой  стороны,  для  этого
разрабатывают   технологические   процессы   и   оборудование,    отвечающие
требованиям промышленной экологии, причем технику  защиты  окружающей  среды
применяют  практически   на   всех   этапах   технологий.   Предлагаемые   к
рассмотрению в лекциях 5, 6 и 7 методы и устройства защиты окружающей  среды
сгруппированы  по  типу   очищаемой   среды   (газовая,   жидкая,   твердая,
комбинированная) или вторично используемого  отхода  в  зависимости  от  его
характеристик.
    Газообразные промышленные  отходы  включают  в  себя  не  вступившие  в
реакции  газы   (компоненты)   исходного   сырья;   газообразные   продукты;
отработанный воздух окислительных процессов; сжатый  (компрессорный)  воздух
для транспортировки порошковых материалов, для сушки, нагрева, охлаждения  и
регенерации катализаторов; для продувки осадков на фильтровальных  тканях  и
других элементах; индивидуальные  газы  (аммиак,  водород,  диоксид  серы  и
др.);  смеси  нескольких  компонентов  (азотоводородная   смесь,   аммиачно-
воздушная смесь, смесь диоксида серы и фосгена);
    газопылевые  потоки  различных  технологий;  отходящие   дымовые   газы
термических реакторов, топок и др., а также отходы газов,  образующиеся  при
вентиляции рабочих мест и помещений. Кроме этого, все порошковые  технологии
сопровождаются интенсивным выделением газопылевых  отходов.  Пылеобразование
происходит  в  процессах  измельчения,  классификации,  смешения,  сушки   и
транспортирования порошковых и гранулированных сыпучих материалов [1, 2].
    Для  очистки  газообразных  и   газопылевых   выбросов   с   целью   их
обезвреживания или  извлечения  из  них  дорогих  и  дефицитных  компонентов
применяют различное очистное оборудование и соответствующие  технологические
приемы.
    В настоящее время методы очистки  запыленных  газов  классифицируют  на
следующие группы:
    I. «Сухие» механические пылеуловители.
    II. Пористые фильтры.
    III. Электрофильтры.
    IV. «Мокрые» пылеулавливающие аппараты.

    Механические («сухие») пылеуловители


    Такие пылеуловители условно делятся на три группы:
    - пылеосадительные камеры, принцип работы которых основан  на  действии
силы тяжести (гравитационной силы);
    - инерционные пылеуловители, принцип работы которых основан на действии
силы инерции;
    -  циклоны,  батарейные  циклоны,  вращающиеся  пылеуловители,  принцип
работы которых основан на действии центробежной силы.
    Пылеуловительная   камера   представляет   собой   пустотелый   или   с
горизонтальными полками во внутренней полости прямоугольный короб, в  нижней
части которого имеется отверстие или бункер для сбора пыли (рис. 1.).

                                    [pic]
                      Рис. 1. Пылеосадительные камеры:
    а - полая: б - с  горизонтальными  полками;  в,  г  -  с  вертикальными
перегородками: / - запыленный газ; // - очищенный  газ;  ///  -  пыль;  1  -
корпус; 2 - бункер; 3 - штуцер для удаления;
    4 - полки; 5 - перегородки.

    Скорость  газа  в  камерах  составляет  0,2-1,5   м/с,   гидравлическое
сопротивление 50-150 Па. Пылеосадительные камеры  пригодны  для  улавливания
крупных частиц размером не менее 50 мкм. Степень очистки газа в  камерах  не
превышает 40-50%. Продолжительность  прохождения  т(с)  газами  осадительной
камеры  при  равномерном  распределении  газового  потока  по   ее   сечению
составляет:
    [pic]

    где Vk, - объем камеры, м3; Vг- объемный расход газов, м3/с; L -  длина
камеры, м; В- ширина камеры, м; Н- высота камеры, м.
    В инерционных пылеуловителях для изменения направления  движения  газов
устанавливают  перегородки  (рис.  2).  При  этом  наряду  с  силой  тяжести
действуют и силы инерции. Пылевые частицы,  стремясь  сохранить  направление
движения после изменения направления движения  потока  газов,  осаждаются  в
бункере. Газ в инерционном аппарате поступает со  скоростью  5-15  м/с.  Эти
аппараты   отличаются   от   обычных    пылеосадительных    камер    большим
сопротивлением и высокой степенью очистки газа [З].

                                    [pic]

      Рис. 2. Инерционные пылеуловители с различными способами подачи и
                       распределения газового потока:
     а - камера с перегородкой; б - камера с расширяющимся конусом; в -
                       камера с заглубленным бункером.

    Большое  внимание  при  проектировании  пневмотранспортных   и   других
устройств  пылеочистки  необходимо  уделять  узлам  отделения  материала  от
транспортирующего воздуха  -  разгрузочным  и  пылеулавливающим  устройствам
(циклонам, фильтрам и т.п.). В зависимости от способа отделения материала  в
системах пневмотранспорта  используют  объемные  разгрузочные  устройства  и
центробежные циклоны. Выбор  того  или  иного  типа  устройства  зависит  от
конкретных условий  работы  установок  и  требований,  предъявляемых  к  его
работе: наибольшее значение коэффициента  осаждения  материала,  минимальное
сопротивление разгрузочного устройства, надежность в эксплуатации.
    Предпочтение отдается центробежным циклонам, выполняющим одновременно и
роль пылеулавливающего аппарата. Эффективность улавливания пыли  в  циклонах
повышается  с  уменьшением  диаметра  корпуса,  но  при  этом  снижается  их
пропускная способность. Для обеспечения  соответствующей  производительности
пневмотранспортной  установки  небольшие  циклоны  группируют   в   батарею.
Коэффициент  пылеулавливания  батареи  циклонов   составляет   0,76-0,85   и
несколько повышается с увеличением  входной  скорости  (с  11  до  23  м/с).
Использование   вместо   циклонов   вихревых   пылеуловителей   обеспечивает
улавливание частиц пыли размером 5-7 мкм.
    Воздух  после   разгрузочных   устройств   или   циклонов,   насыщенный
субмикронными частицами, должен направляться на доочистку  в  пылеуловители.
При выборе типа пылеуловителя в условиях работы  таких  установок  учитывают
следующие показатели:
     -  степень  пылеулавливания,   равную   отношению   количества   пыли,
       задержанной  пылеуловителем,  к  количеству  пыли,  содержащейся   в
       воздухе при его поступлении в пылеуловитель;
     -  сопротивление  пылеуловителя,  от  которого  зависит  экономичность
       процесса пылеулавливания;
     - габаритные размеры и масса пылеуловителя, надежность и простота  его
       обслуживания.
    Циклоны рекомендуется использовать для предварительной очистки газов  и
устанавливать перед высокоэффективными аппаратами (например,  фильтрами  или
электрофильтрами) очистки.
    Основными  элементами  циклонов  являются  корпус,  выхлопная  труба  и
бункер. Газ поступает  в  верхнюю  часть  корпуса  через  входной  патрубок,
приваренный  к  корпусу  тангенциально.  Улавливание  пыли  происходит   под
действием центробежной силы, возникающей при движении газа между корпусом  и
выхлопной трубой. Уловленная  пыль  ссыпается  в  бункер,  а  очищенный  газ
выбрасывается через выхлопную трубу (рис. 3).
    В зависимости от  производительности  циклоны  можно  устанавливать  по
одному (одиночные циклоны) или объединять в группы из двух,  четырех,  шести
или восьми циклонов (групповые циклоны).
    Существуют батарейные циклоны.  Конструктивной  особенностью  последних
является то, что закручивание газового  потока  и  улавливание  пыли  в  них
обеспечивается размещенными в корпусе аппарата циклонными элементами [4].
    Ниже приведенатехническая характеристика наиболее распространенного  на
производстве циклона ЦН-15:
    - допустимая запыленность газа, г/м3:
    для слабослипающихся пылей - не более 1000;
    для среднесливающихся пылей - 250;
    - температура очищаемого газа, °С - не более 400;
    - давление (разрежение), кПа (кг/см2) - не более 5 (500);
    - коэффициент гидравлического сопротивления:
    для одиночных циклонов - 147;
    для групповых циклонов - 175-182;
    - эффективность очистки (от пыли dm = 20 мкм, при скорости газопылевого
потока 3,5 м/с и диаметре циклона 100 мм), % - 78.
                                    [pic]
                         Рис. 3. Циклон типа ЦН-15П:
    1 - коническая часть циклона; 2 - цилиндрическая  часть  циклона;  3  -
винтообразная крышка; 4  -  камера  очищенного  газа;  5  -  патрубок  входа
запыленного газа; 6 - выхлопная труба; 7 -бункер;  8  -  люк;  9  -  опорный
пояс; 10 - пылевыпускное отверстие.

    Для расчетов режимов и выбора марки  (конструкции)  циклона  необходимы
следующие исходные данные: количество очищаемого газа при  рабочих  условиях
Vг, мЭ/с;  плотность  газа  при  рабочих  условиях  р,  кг/м3;  динамическая
вязкость газа при рабочей температуре (; дисперсный состав пыли,  задаваемый
двумя параметрами dm и lg (r; запыленность газа С(х, г/м3; плотность  частиц
рч, кг/м3; требуемая эффективность очистки газа (.
    Конструкцию  и  режимные   параметры   циклона   рассчитывают   методом
последовательных  приближений  по  методикам  [3-5]  или   используя   более
современный математический аппарат [б].

  Пористые фильтры


    Для очистки запыленных газов все большее  распространение  получает  на
последних ступенях сухая очистка рукавными фильтрами. Степень очистки  газов
в них при соблюдении правил технической эксплуатации достигает 99,9%.
    Классификация рукавных фильтров возможна по следующим признакам:
    - форме фильтровальных элементов (рукавные, плоские, клиновые и др.)  и
наличию в них опорных устройств (каркасные, рамные);
    - месту расположения  вентилятора  относительно  фильтра  (всасывающие,
работающие под разрежением, и нагнетательные, работающие под давлением);
    - способу регенерации ткани (встряхиваемые,  с  обратной  продувкой,  с
импульсной продувкой и др.);
    - наличию  и  форме  корпуса  для  размещения  ткани  -  прямоугольные,
цилиндрические, открытые (бескамерные);
    - числу секций в установке (однокамерные и многокамерные);
    - виду используемой ткани (например, стеклотканевые).
    В качестве  фильтровальных  материалов  применяют  ткани  из  природных
волокон (хлопчатобумажные  и  шерстяные),  ткани  из  синтетических  волокон
(нитроновые, лавсановые,  полипропиленовые  и  др.),  а  также  стеклоткани.
Наиболее распространены лавсан, терилен,  дакрон,  нитрон,  орлон,  оксалон,
сульфон. Последние два материала представляют  полиамидную  группу  волокон,
обладающих термостойкостью при температуре 250-280  °С.  Для  фильтровальных
тканей наиболее характерно саржевое переплетение. Применяют  также  нетканые
материалы -  фетры,  изготовленные  свойлачиванием  шерсти  и  синтетических
волокон.
    Рассмотрим  подробнее  группу  материалов  из  нетканых   иглопробивных
фильтровальных полотен, наиболее  перспективных  в  производстве  порошковых
материалов. Таллинской фирмой «Мистра» предлагаются полотна марок  «Фильтра-
220», «Фильтра-330», «Фильтра-550» для использования их в аспирационных  или
вакуумных  рукавах  и   карманных   (мешочных)   фильтрах   очистки   газов,
пылеулавливания технологических продуктов, а также в системах вентиляции.
    Нетканые иглопробивные полотна характеризуются следующими  показателями
(табл . 1):
    Таблица 1 Технические показатели фильтровальных полотен

|Наименование                     |«Фильтра-550»  |«Фильтра-330»    |
|Поверхностная плотность, г/м2    |550±28         |330±17           |
|Ширина, см                       |150±3          |145±3            |
|Толщина,мм                       |2±0,3          |1,3±0,2          |
|Наименование                     |«Фильтра-550»  |«Фильтра-330»    |
|Воздухопроницаемость, дм3/м2 с), |150±50         |250±50           |
|при перепаде давления 50 Па      |               |                 |
|Разрывная нагрузка, Н, не менее  |1000           |400              |
|по длине по ширине               |               |                 |
|Удлинение при разрыве, % по длине|80 90          |80 90            |
|по ширине                        |               |                 |
|Нормированная влажность, %       |1              |1                |

    Промышленные   испытания   материала   «Фильтра-550»   в   производстве
сепарированного мела показали степень очистки 99,9%  при  улавливании  пыли,
75% которой составляет фракция с диаметром частиц 1-5 мкм.
    Срок службы фильтровального материала не  менее  одного  года.  Верхний
предел рабочих температур составляет 140-150 °С.
    В «Мистре» создано  и  более  термостойкое  полотно,  используемое  при
температуре до 210-220 °С. В зависимости от вида ткани  допустимая  удельная
газовая нагрузка составляет 0,6-1,2  м3/(м2*мин)  для  хлопчатобумажной  или
шерстяной;  0,5-1  -для  синтетической;   0,3-0,9   м3   /(м2*мин)   -   для
стеклоткани.
    Нагнетательный рукавный фильтр работает следующим образом.  Воздух  под
давлением  поступает  в  верхнюю  распределительную  коробку   и   затем   в
матерчатые  вертикальные  рукава.  Пройдя  через  рукава  и  оставив  на  их
внутренней  поверхности  пыль,  очищенный   воздух   выходит   в   атмосферу
(помещение). Подвижная рама с проволочной сеткой  при  подъеме  и  опускании
сжимает рукава в поперечном сечении,  благодаря  чему  пыль  сбрасывается  в
пылесборник и удаляется  винтовым  конвейером.  Недостатком  таких  фильтров
является неудовлетворительная очистка фильтрующей ткани, в  результате  чего
значительно возрастает сопротивление фильтра и снижается его КПД.
    Наибольшее распространение получил всасывающий рукавный фильтр, который
состоит  из  ряда  рукавов,  заключенных  в  герметически  закрытый  корпус.
Подлежащий очистке воздух подается через нижнюю приемную коробку  в  рукава,
заглушенные сверху, проникает сквозь ткань рукавов и  удаляется  из  корпуса
через канал.  Рукава  фильтра  очищаются  от  пыли  с  помощью  специального
встряхивающего  механизма.   Недостатком   всасывающих   фильтров   является
значительный  подсос   воздуха   через   неплотности   (10-15%   от   объема
поступающего на очистку воздуха).
    Разработка и промышленное изготовление дешевых  фильтровальных  тканей,
обладающих высокой эффективностью при достаточной механической  прочности  и
стойкости в кислых и щелочных средах, например, при  химическом  полировании
хрусталя, открывают пути для более широкого их применения. Так,  фильтрующий
материал «Бекинокс» (Великобритания) изготавливают как в виде  штапеля,  так
и в виде длинных  нитей  различного  диаметра  из  нержавеющей  стали.  Этот
материал при скорости фильтрации 180 м3/(м2*ч) имеет сопротивление  1200  Па
и ту  же  эффективность,  что  и  текстильные  ткани.  Он  обладает  высокой
абразивной устойчивостью, температуростойкостью (до 500 °С),  регенерируется
любым известным способом и хорошо зарекомендовал себя при фильтрации  газов,
содержащих SO2.
    Во  Франции  при  очистке  отходящих  газов  с  температурой   400-500С
применяют  рукавные  фильтры  из  металлического  фетра,   основа   которого
представляет   собой   металлическую   сетку,   нарощенную   слоем    тонкой
металлической  нити  определенной   толщины   и   плотности.   По   скорости
фильтрации,   аэродинамическому   сопротивлению,   количеству   потребляемой
энергии фильтр идентичен рукавному фильтру из полиэфирного волокна.
    Для случая, когда высокая фильтрующая способность должна  сочетаться  с
высокой теплостойкостью и стойкостью к агрессивной химической  среде,  фирма
«Дюпон»  (США)  предлагает  три  вида  материалов  (войлок  и   ткани)   для
фильтрации сухих частиц: номекс (арамидное волокно), тефлон (фторуглерод)  и
тефэр-войлок, выполненный из смеси тефлона (85%)  со  стекловолокном  (15%).
Эти материалы выдерживают рабочую температуру 100-250 °С.
    Небольшое количество тонких стеклянных волокон в тефлоне уменьшает  его
пористость и повышает улавливающую способность. Тефлоновые волокна,  стойкие
к  истиранию,  в  свою  очередь  защищают  стекловолокно   от   механических
повреждений.  Высокие  эксплуатационные   характеристики   материала   тефэр
объясняются противоположными трибоэлектрическими  свойствами  обоих  волокон
смеси,  которые  создают  электростатические  заряды  в  ходе  работы.   Это
способствует  высокой  эффективности   улавливания   войлоком   субмикронных
частиц. Однако, по данным фирмы, если фтористоводородная кислота,  например,
при химическом  полировании  хрусталя  полностью  не  нейтрализуется,  то  в
дымовых газах рекомендуется пользоваться 100%-ным тефлоном.
    Отечественной промышленностью в настоящее время  разработаны  следующие
тканевые фильтры [4]:
    а) с импульсной продувкой  каждого  каркасного  рукава  (ФРКИ  и  др.).
Регенерация осуществляется под действием импульсов  сжатого  воздуха  и  без
отключения секций;
    б)   с   комбинированным   устройством   регенерации   -   механическим
встряхиванием и обратной посекционной продувкой (ФРУ и др.)
    в) с обратной посекционной продувкой (ФР и др.)
    г) с регенерацией механическим встряхиванием (ФР-6П и др.). Регенерация
рукавов  осуществляется   вручную   или   с   помощью   электромеханического
устройства.
    В  справочнике  [7]  подробно  рассмотрены  фильтры   общепромышленного
назначения,     серийно     выпускаемые     специализированным     заводами.
Преимущественное развитие получили фильтры ФРКИ и  ФРИ  (рис.  4).  Скорость
фильтрования в этих аппаратах на 20-30% выше, чем в фильтрах с  механической
регенерацией и обратной продувкой. При  эффективной  регенерации  (короткими
импульсами длительностью  0,1-0,2  с)  общий  срок  службы  рукавов  в  этих
фильтрах  более  высокий,   рукава   меньше   изнашиваются.   Гидравлическое
сопротивление  обычно  поддерживается  на  уровне  1000-1500  Па.   Условное
обозначение типоразмера фильтра: Ф -фильтр; Р - рукавный; К -  каркасный;  И
- с импульсной продувкой;  цифра  после  буквенных  обозначений  -  активная
поверхность фильтрации.

                                    [pic]
                         Рис. 4. Фильтр ФРКИ (ФРИ):
      1 - бункер; 2 - корпус; 3 - диффу-эорсопло; 4 - крышка: 5 - труба
  раздающая; 6 - секция клапанов: 7 - коллектор сжатого воздуха; 8 - секция
                                  рукавов.

    В процессе фильтрации запыленный  газ  проходит  через  ткань  закрытых
снизу рукавов  внутрь,  выходит  через  верхний  коллектор  и  удаляется  из
аппарата. Каждый рукав в фильтре натянут на жесткий каркас  и  закреплен  на
верхней решетке. В  качестве  фильтрующего  материала  используют  лавсан  и
фетр. В табл.  2  приведены  основные  технические  характеристики  фильтров
рукавных каркасных с импульсной продувкой (ФРКИ).
           Таблица 2 Технические характеристики рукавных фильтров
|Показатели    |ФРКИ-30   |ФРКИ-60   |ФРКИ-90|ФРКИ-180  |ФРКИ-360    |
|Поверхность   |30        |60        |90     |180       |360         |
|фильтрации, м2|          |          |       |          |            |
|Показатели    |ФРКИ-30   |ФРКИ-60   |ФРКИ-90|ФРКИ-180  |ФРКИ-360    |
|Число рукавов |36        |72        |108    |144       |288         |
|Высота рукава,|2         |2         |2      |3         |2           |
|м             |          |          |       |          |            |
|Число         |6         |12        |18     |24        |48          |
|электромагнитн|          |          |       |          |            |
|ых клапанов   |          |          |       |          |            |
|Число секций  |1         |2         |3      |4         |8           |
|Наибольший    |10        |20        |30     |60        |120         |
|расход сжатого|          |          |       |          |            |
|воздуха, м3/ч |          |          |       |          |            |
|Габаритные    |1458х2060х|2820х2060х|4140х20|5480х2060х|5850х4370х  |
|размеры, мм   |х3620     |х3620     |60х    |х4620     |х4880       |
|              |          |        

назад |  1  | вперед


Назад


Новые поступления

Украинский Зеленый Портал Рефератик создан с целью поуляризации украинской культуры и облегчения поиска учебных материалов для украинских школьников, а также студентов и аспирантов украинских ВУЗов. Все материалы, опубликованные на сайте взяты из открытых источников. Однако, следует помнить, что тексты, опубликованных работ в первую очередь принадлежат их авторам. Используя материалы, размещенные на сайте, пожалуйста, давайте ссылку на название публикации и ее автора.

281311062 © insoft.com.ua,2007г. © il.lusion,2007г.
Карта сайта