Технічне переоснащення деревообробного цеху. - Технология - Скачать бесплатно
на виріб. В графі 9 вказуються коефіцієнти технологічних витрат. Графа 10
записуються витрати метизів на виріб, як добуток даних граф 9 і 10. 2.3.7.
Методика складання зведеної відомості норм витрат сировини і матеріалів на виріб.
Зведена відомість норм витрат сировини і матеріалів на двері при програмі тис шт.
Приведена в таблиці 2.10. Заповнення відомості здійснюється на основі даних
розрахунку норм витрат матеріалів на виріб. В графі 2 записуємо найменування
матеріалів. В графі 3 записуємо одиниці виміру. В графі 4 записуємо ГОСТ та інші
нормативні документи. В графі 5 проставляємо норма витрат матеріалів на виріб. В
графі 6 записуємо норми витрат на річну програму. Таблиця 2.2 Розрахунок норм
витрат деревинних матеріалів на виготовлення складальних одиниць і деталей
Найменування деталі Позначе ння деталі по специфі кації К-ть дета лей на виріб
Матеріал деталі Розміри деталі В чистоті Об\\\\\\\'єм, площа коокомллек ту деталей
Розміри заготовок Стан дарт на товщи на, мм Об\\\\\\\'єм, площа ком~ту одноім
загот. % технол відхо дів загот. Об\\\\\\\'єм, площа ком-ту загот. з врахуа.
технол. втрат % корис ного виходу загото вок Норма витрат дер. мат, на компл
одноім. загот. д Ш Т Д Ш 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Складальна
одиниця 1 .Дверна коробка : 01.00.00. 1 хв.п. 2070 870 120 1 1. Брусок
вертикальний 01.01.00. 2 ХВ.П. 2070 120 50 1. 2 Брусок горизонтальний 01.02.00. 2
хв п. 870 120 50 2 Дверне полотно 02.00.00 1 хв.п. 1994 794 40 2 1 Брусок
вертикальний 0201.00 2 хв п. 1994 120 40 2.2 Брусок верхній 02.02.00 1 хв.п хв.п.
730 176 40 2 3 Брусок середній 02.03.00 1 хв.п 730 175 40 2 4 Брусок нижній
02.04.00. 1 хвп. 730 205 40 2.5.Фільонка верхня 02.05.00 1 хвп. 1163 584 36 2.5
Фільонка нижня 02.06.00 1 хвп. 490 584 36 З Лиштва 03.00.00 хв.п. З.Лиштва
вертикальна 03 01.00 4 хвп. 2100 80 15 0,01008 2140 86,5 21,5 22 0,01629 6
0,0172671 88 0,019622 3 Лиштва горизонтальна 03.02.00 2 хвп. 900 80 15 0,00216 935
86,5 21,5 22 0,003559 6 0,0037721 89 0,004238 Разом 0,01224 0,01985 0,02104
0,02386 Продовження таблиці 2.2 Основа складальної одиниці Складальна одиниця 1
Дверна коробка 01.00.00. 1 хв.п, 2070 870 120 11, Брусок вертикальний 01.01.00. 2
хв.п, 2070 120 50 1.1.1. Брусок бруска вер-ного 01.01.01. 4 хв.п. 1035 120 48
0,02385 1075 126,5 54,5 60 0,032637 6 0,0345952 88 0,039313 1 2 Брусок
горизонтальний 01.02.00. 2 ХВ.П. 870 120 48 0,01002 910 126,5 54,5 60 0,013814 6
0,0146426 87 0,016831 2 Двеье лапотно 02.00.00. і хв.п. 1994 794 40 2 1.Брусок
вертикальний 02.01.00. 2 хв.п. 1994 120 38 0,01819 2034 126,5 44,5 50 0,02573 4
0,0267593 87 0,030758 £.2Брусок верхній 02,02.00. 1 хв.п. 730 175 38 0,00485
750 181,5 44,5 50 0,006988 4 0,0072673 87 0,008353 2 3 Брусоксередній 02.03.00. 1
ХВ.П. 730 175 38 0,00485 750 1.81,5 44,5 50 0,006988 4 0,0072673 87 0,008353 2,4
Брусок нижній 02.04.00. 1 ХВ.П. 730 205 38 0,00569 750 211,5 44,5 50 0,008143 4
0,0084685 87 0,009734 2.5. Фільонкз верхня 02.05.00. 1 ХВ.П. 1163 584 34 1183 636
40 40 25 І.Брусокфільонки верхньої 02.05.01 8 ХВ.П. 1163 73 34 0,02309 1183 79,5
40 40 0,030604 в 0,0324406 89 0,03645 <. б Фільонка нижня 02.06.00 1 хв.п. 490
584 34 510 636 40 40 26 1 Брусок фільонки нижньої 02.06.01 8 ХВ.П. 490 73 34
0,00973 510 79,5 40 40 0,013483 8 0,0145619 91 0,016002 Разом 0,10027 0,13639
0,14600 0,16579 Всього 0,11251 0,15823 0,16704 0,18965 Личківка Личківка пласті 1.
Две-рпа коробка 01.00.00 1 шп.ст. 1.1. Брусок вертикальний 01.01.00 шп.ст. 2070
120 1 0,49680 2170 135,0 1 1 0,5859 1 0,591759 84 0,704475 1.2. Брусок
горизонтальний 01.02.00 ШП.СТ. 870 120 1 0,20880 930 135,0 1 1 0,2511 2 0,256122
85 0.30132 2 .Двене полотно 02.00.00. 1 шп.ст. 0,00000 15,0 0 2.1 Брусок
вертикальний 02.01.00. 4 ШП.СТ. 1994 120 1 0,95712 2054 135,0 1 1 1,10916 4
1,1535264 67 1.32ДО2 2 2 Брусок верхній 02.02.00. 2 ШП.СТ. 730 175 1 0,25550 770
190,0 1 1 0,2926 4 0,304304 87 0,349775 2 3. Брусоксередній 02.03.00 2 ШП.СТ. 730
175 1 0,25550 770 190,0 1 1. 0,2926 4 0,304304 87 0,349775 2 4. Брусок нижній
02.04.00. 2 ШП.СТ. 730 205 1 0,29930 770 220,0 1 1 0,3388 4 0,352352 87 0,405002
2.5-Фільонка верхня 02.0502. 2 ШП.СТ. 1163 584 1 1,35838 1203 599,0 1 1,441194 4
1,4988418 87 1,722807 2 6. Фільонка нижня 02.06.03. 2 ШП.СТ. 490 584 1 0,57232 510
599,0 1 0,61098 4 0,6354192 87 0,730367 Разом, м2 4,89000 5,66000 5,86 6,77 Разом,
м3 0,00489 0,00566 0,00586 0г00677 Таблиця 23 Баланс деревинних мате іалів і
відходів на 1000 виробів Найменування деревинних матеріалів Надходження і
переробка деревинних матеріалів на 1000 виробів Розкрій деревинних матеріалів
Технологічні відходи Обробка чорнових заготовок Обробка чистових заготовок Всього
відходів на 1000 виробів Обем дерев. матеріалів Обем заготовок з урахуванням
технолог. витрат Обем заготовок Обем деталей Всього відходів обрізки Тирса Всього
відходів Обрізки Всього відходів обрізки Тирса Стружка Всього відходів обрізки
Тирса Стружка Всього відходів обрізки Тирса Стружка 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
14 15 16 17 18 19 20 21 22 Пиломатеріали хвойних порід 189,654 167,042 158,235
112,512 22,612 16,959 5,653 8,807 8,807 45,723 9,145 4,572 32,006 0,0569 000569
0,0569 0,04552 77,19867 34,91595 1028216 32,05177 Шпон 6,77 5,86 5,66 4,89, 0,91
0,2 0,77 0,00203 0,00142 0,00061 1,88203 0,00142 0,00061 0 Характеристика
використання відходів Відрізки масивних заготовок переробляються шляхом зрощення
їх по довжині на зубчастий мікрошип Обрізки шпону можна використовувати для
виготовлення сувенірів, товарів народного споживання, тощо Тирса, стружка, порох і
обрізки використовуються для спалювання. Таблиця 2.4 Розрахунок площ поверхонь, на
які наноситься клей Найменування клеєвого матеіалу, ГОСТ Спосіб склеюван ня Спосіб
нанесення клею Найменування деталей, що облицьовуються і склеюються Найменува ня
мат-лу на який наноситься клей Кіількість деталей в виробі, шт Кіількість
поверхнонь деталі, що склеються, шт Розміри поверхонь на які наносится клей, мм
Площа поверхонь на які наноситься клей . довжина ширина всього на виріб, м2 1 2 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Клей ПВА-Д4 холодний вручну Фільонка верхня хв.л. 8
7 1203 73 0,615 Клей ПВА-Д4 холодний вручну Фільонка нижня хв.п. 8 7 530 73 0,271
Клей ПВА-Д4 гарячий вручну Брусок вертикальний коробки хв.п. 2 2 2150 126.5 0,544
Клей ПВА-Д4 гарячий вручну Брусок горизонтальний коробки ХВ.П. 2 2 910 126.5 0,23
КлейПВА-Д4 гарячий вручну Брусок вертикальний хв.п. 2 4 2034 126.5 1,029 Клей
ПВА-Д4 гарячий вручну Брусок верхній хв.п. 1 2 770 181.5 0,28 Клей ПВА*Д4 гарячий
вручну Брусок середній хв.п. 1 2 770 181.5 0,28 Клей ПВА-Д4 гарячий вручну Брусок
нижній ХВ.П. 1 2 770 211.5 0,326 Клей ПВА-Д4 гарячий вручну Фільонка верхня хв.п.
1 2 1203 636 1,53 Клей ПВА-ДД гарячий вручну Фільонка нижня хв.п. 1 2 530 636
0,674 КлейПВА-Д4 холодний вручну шипове з\\\\\\\'єднання хв.п. 2 8 90 130 0,0936
Клей ПВА-Д4 холодний вручну шипове з\\\\\\\'єднання ХВ.П. 2 8 90 145 0,1044 Клей
ПВА-Д4 холодний вручну шипове з\\\\\\\'єднання ХВ.П. 2 8 90 160 0,1152 Клей ПВА-Д4
холодний вручну мікрошип хв.п. 4 2 25 126,5 0,00633 Разом 4,892 0,886 0,31953
Найменування клеєвого матеріалу, ГОСТ Одиниця виміру Спосіб склеювання Спосіб
нанесення клею Найменування мат-лу на який наноситься клей Група складності
поверхні Площа склеювання м2 Норматив витрат клеєвого матеріалу; кг/м2 Норматив
витрат клеєвого матеріалу на виріб; кг 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Клей ПВА-Д4 гарячий
вручну хв.п. 1 4,892 0.21 1,027 Клей ПВА-Д4 холодний вручну хв.п. 2 0,886 0,231
0,205 Клей ПВА-Д4 холодний вручну хв.п. 3 0,320 0,368 0,118 Разом 1,350 Розрахунок
норм витрат клеєних матеріалів на виготовлення дверей Таблиця 2.5. Таблиця 2.6
Розрахунок площ шліфуємих поверхонь Найменування складальних одиниць Позначення по
специфі кації Кількість деталей» складальних Розміри поверхонь, що
шліфуються, мм Кількість поверхнонь, що Спосіб шліфування Найменування
матеріалу» що шліфується Площа поверхонь,що шліфуюються, м2 • одиниць
на виріб, шт довжина ширина шліфуються, шт пластей щитів брусків і крайок щитів 1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 1. Дверна коробка 01.00.00. 1 1.1. Брусок вертикальний
01.01.00. 2 2070 120 1 верстатний шпон 0,497 1 2.Брусок горизонтальний 01.02.00. 2
870 120 1 верстатний шпон 039 2. Дверне полотно 02.00.00. 1 2.1. Брусок
вертикальний 02.01.00. 2 1994 120 2 верстатний шпон 0,957 2.2. Брусок верхній
02.02.00. 1 730 175 2 верстатний шпон 0,256 2.3. Брусок середній 02.03.00. 1 730
175 2 верстатний шпон 0,256 2.4. Брусок нижній 02.04.00. 1 730 205 2 верстатний
шпон 0,299 2.5. Фільонка верхня 02.05 00. 1 1163 584 2 верстатний шпон 1,358 2.6.
Фільонка нижня 02.06.00. 1 490 584 2 верстатний шпон 0,572 Разом 4,404 Таблнця2.7
Розрахунок норм витрат шліфувальної шкурки Найменування операцій технологічного
процесу Найменування шліфувальної шкурки Види поверхні що шліф. (пласті, кромки
щитів, бруски) Спосіб шліфування Площа поверхні шліфування, м2 Норматив витрат,
м2/м2 Норма витрат шліфувальної шкурки - Н, м2 На полоті Всього 25...16 12...10
І0...8 1 2 3 4 5 6 7 9 10 11 Шліфування шліфувальна шкурка на полотні шпон
верстатний 4,403724 0.067 0,2950 втому числі: 0.017 0,0749 0,023 0,1013 0,027
0,1180 Таблиця2.8 Розрахунок норм витрат фурнітури і інших купованих деталей і
вузлів Найменування фурнітури і нших купованих деталей і вузлів Кількість на виріб
Матеріал куповних деталей ГОСТ.ТУ, марка, РТМ купованих деталей Габаритні розміри,
мм Площа деталей, м2 Коефіцієнт технологічних втрат Пт.в Норма витрат на виріб
шт./м2, Н довжина ширина товщина 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Замок 1 - ГОСТ5088-80 - - -
1,01 1,01 Завіса 3 ГОСТ5089-82 - - - 1,01 3,03 Таблиця 2.9 Розрахунок норм витрат
метизів на виріб Найменувния Найменує ГОСТ на метизи Розмі ри мм Кількість, шт
Маса Маса Коефіцієнт Норма вузлів і видів робіт ання метизів довжина діаметр на
вузол на виріб 1000 штук по ГОСТ, кг метизів на виріб, кг враховуючих %
технологічних відходів витрат метизів на виріб 1 2 3 4 5 б 7 8 9 10 11 Брусок
вертикальний шурупи ГОСТ1144-80 95 3,5 2 8 2,85 0,0228 1,05 0,02304 Таблиця 2.10
Зведена відомість норм витрат сировини і матеріалів на двері Програма виробництва
5000 шт. № п\\\\\\\\п Найменування матеріалу Одиниця виробу ГОСТ, ТУ або марка
матеріалу Норма витрат матеріалів на виріб Витрати матеріалів на програму 1.
Пиломатеріали хвойних порід М3 Необрізні сорт 2-3 В т.ч. по товщина, мм 22 0,024
119,3 40 0,052 262,26 50 0,057 286 60 0,056 280,7 2. Шпон стуганий хвойних порід
М2 ГОСТ2977-82 6,7 3350 3. Клей ПВА-Д4 Кг. ГОСТ1899-80 1,35 674,787 4. Шліфувальна
шкурка М2 В т.ч.. за зернистостю 25…16 0,075 374,3 12…10 0,101 506,4
10…8 0,119 594,5 5. Замок Шт. ГОСТ5088-80 1,01 505 6. Завіса Шт..
ГОСТ5089-82 3,03 15150 7. Шурупи Кг. ГОСТ1144-80 0,02394 119,7 2.4. Технологічний
процес. Зі складу висушені пиломатеріали третього сорту подають, на рейковому
візку, на дільницю первинної механічної обробки. Розкрій пиломатеріалів здійснюють
за поздовжньо - поперечною схемою. 2.4.1. Технологічний процес виготовлення
коробки. Пиломатеріали подають до прирізного однопилкового верстату з гусеничною
подачею ЦДК4-3, де виконують поздовжній розкрій пиломатеріалів на рейки кратної
довжини. Швидкість подачі 8 м/хв. Далі рейки подають рейковим візком до
торцювального верстата ЦТМ-4К з прямолінійним переміщенням пили, де торцюють
заготовки під прямим кутом, на задані розміри з вирізкою дефектних місць. Після
торцювання заготовки, які підлягають зрощенню подають на фрезерний верстат Т26
фірми МАRТIN, де формують мікро-шип на торцях заготовок. Далі заготовки подають до
пресу, де проводимо зрощення заготовок по довжині. Зважаючи на довжину заготовок
на пресі встановлюють упор, для того щоб зрощувати заготовки відповідних довжин.
Для склеювання заготовок між собою використовують сучасний клей ПВА — Д4.
Для прискорення затвердження до клею добавляють затверджувач, який постачають
разом з клеєм. Клейову суміш готують в пропорції: на 1 літру клею 50 мл-
затверджувача. Клей наносимо пензлем з однієї сторони, після того як набрали
відповідну довжину, заготовку торцюють торцювальною пилою. Далі заготовку
притискають плевмопритискачами, максимальна сила притискання 100 КПа. Після
пресування заготовки вкладаються на підстопні місця де проводиться затвердження
клею та технологічна витримка заготовок, при температурі 18 - 20 °С, Після
технологічної витримки заготовки за допомогою гідровізка перевозять до
фугувального верстата СФ — 6, де створюють технологічну базу по пласті
заготовок. Наступна операція після фугувального верстата - стругання в розмір по
товщині на рейсмусовому верстаті СР6 - 2К. Далі заготовки поступають до
личкувального преса ЕLKОМ. Для личкування використовуємо натуральний сосновий
шпон. Для склеювання заготовки і шпону між собою використовуємо клей ПВА
—Д4. Пресування відбувається при температурі 80 °С, і тиску 100 МПА.
Тривалість пресування 10 - 15 хв. Після розвантаження заготовок із преса
відбуваєгься технологічна витримка на підстопних місцях. Після технологічної
витримки заготовки подають, до фугувального верстата СФ - 6, на якому створюють
технологічну базу по крайці заготовок, а потім операція стругання в розмір по
ширині на рейсмусовому верстаті СР6 - 2К. Після заготовки подають до однобічного
шипорізного верстата АТ- 180 італійської фірми Со1отЬо&Ап§1о, на якому
торцюють заготовки з одночасним фрезеруванням шипа. Шипорізний верстат оснащений
дисковою пилкою, для торцювання заготовок в розмір, двох горизонтальних ножових
головок для фрезерування шипа, та фреза для фрезерування проушини. Далі заготовки
подають до фрезерного верстата Т26, на цій стадії фрезерують четверть, шириною 40
мм. і глибиною 12 мм., а також фрезерування чверті під петлю. Наступна операція
шліфування, яку здійснюють на шліфувальному верстаті В8- 950. Далі деталі подають
на робоче місце де встановлюють фурнітуру, а також складають. Збирання коробки
здійснюють на робочому місці з допомогою, ручного інструменту( стамеска) і
електрифікованого інструмента (електродриль, шуруповерт). 36 2.4.2. Технологічний
процес виготовлення дверного полотна. 2.4.2.1. Технологічний процес виготовлення
бруска вертикального. Пиломатеріали подають до прирізного однопилкового верстата з
гусеничною подачею ЦДК4-3, де виконується поздовжній розкрій пиломатеріалів на
рейки кратної довжини, при швидкості подачі 8 м/хв. Далі рейки подають на
рейковому візку до торцювального верстата ЦТМ-4К, де торцюють на задані розміри з
вирізкою дефектних місць. Після того заготовки подають на фугувальний верстат СФ -
6, де створюють технологічну базу по пласті заготовок. Наступна операція після
фугувального верстата, стругання в розмір по товщині на рейсмусовому верстаті
СР6-2К, з автоматичним опусканням стола. Далі заготовки поступають до
личкувального преса ЕLКОМ. Для личкування використовуємо натуральний сосновий
шпон. Для склеювання заготовки і шпону між собою використовуємо клей ПВА -Д4.
Пресування відбувається при температурі 80 °С, і тиску 100 МПА. Тривалість
пресування 10-15 хв. Після розвантаження заготовок із преса відбувається
технологічна витримка на підстопних місцях. Після технологічної витримки заготовки
іюдають, знову до фугувального верстата СФ — 6, на якому створюють
технологічну базу по крайці заготовок, а потім операція стругання в розмір по
ширині на рейсмусовому верстаті СР6 — 2К. Далі заготовки подають до
свердлильно — пазувального верстата СПГ — 16, де на робочому місці
проводять розмітку пазів, і фрезерування пазів. Після цього заготовки подають до
однобічного шипорізного верстата АТ- 180, італійської фірми Colombo&Anglo, на
якому торцюють заготовки. Далі заготовки подають до фрезерного верстата Т26, на
цій стадії фрезерують профіль, по внутрішній крайці. Далі деталі подають на робоче
місце, де проводять вирівнювання заокругленої форми паза, до прямокутної. 2.4.2.2.
Технологічний процес виготовлення брусків горизонтальних. Пиломатеріали подають до
прирізного однопилкового верстата з гусеничною подачею ЦДК4-3, де виконують
поздовжній розкрій пиломатеріалів на рейки кратної довжини, при швидкості подачі 8
м/хв. Далі заготовки подають на рейкових візках до торцювального верстата ЦТМ-4К,
де торцюють на задані розміри з вирізкою дефектних місць. Після того заготовки
подають на фугувальний верстат СФ - 6, де створюють технологічну базу по площині
заготовок. Наступна операція після фугувального верстата, стругання в розмір по
товщині на рейсмусовому верстаті СР6 — 2К. Далі заготовки поступають до
личкувального преса ЕLКОМ. Для личкування використовують натуральний сосновий
шпон. Для склеювання заготовки і шпону між собою використовують клей ПВА -Д4.
Пресування відбувається при температурі 80 °С, і тиску 100 МПА. Тривалість
пресування 10 - 15 хв. Після технологічної витримки заготовки подають, знову до
фугувального верстата СФ - 6, де створюють технологічну базу по крайці заготовок,
а потім операція опилювання в розмір по ширині на круглопилковому верстаті Ц - 6.
Після заготовки подають до одностороннього шипорізного, на якому торцюють
заготовки з одночасним фрезеруванням шипа. Шипорізний верстат оснащений дисковою
пилкою, для торцювання заготовок в розмір по довжині, двох горизонтальних ножових
головок для за різання шипа. Далі заготовки подають на робоче місце, де проводять
розмітку криволінійного профілю, і на стрічковоиилковому верстаті РР500 опилюємо
профіль. Далі заготовки подають до фрезерного верстата Т26, на цій стадії
фрезерують профіль, по внутрішній крайці. Далі деталі подають на робоче місце де
будуть складатись двері. 2.4.2.3. Технологічний процес виготовлення філенок.
Пиломатеріали подають до прирізного однопилкового верстата з гусеничною подачею
ЦДК4-3, де виконують поздовжній розкрій пиломатеріалів на рейки кратної довжини,
при швидкості подачі 12 м/хв. Далі заготовки подають на рейкових візках до
торцювального верстата ЦТМ-4К, де торщоють на задані розміри з вирізкою дефектних
місць. Після того заготовки подають на фугувальний верстат СФ — 6, де
створюють технологічну базу по крайці і площині заготовок. Наступна операція після
фугувального верстата, стругання в розмір по товщині і ширині на рейсмусовому
верстаті СР6 - 2К, з автоматичним опусканням столом. Далі заготовки поступають до
преса, де проводимо зрощення заготовок по ширині. Для склеювання заготовок між
собою використовують сучасний клей ПВА — Д4. Для прискорення затвердження до
клею добавляють затверджувач, який постачається разом з клеєм. Клейову суміш
готують в пропорції: на 1 літру клею 50 мл. затверджувача. Клей наносять пензлем з
однієї сторони. Далі заготовки притискають гідропритискачами, потужність
гідростанції 1,1 кВт. Після того заготовки подають на фугувальний верстат СФ
— 6, де створюємо технологічну базу по площині заготовок. Наступна операція
після фугувального верстата, стругання в розмір по товщині на рейсмусовому
верстаті СР6 — 2К. Далі заготовки поступають до личкувального преса ЕЬКОМ.
Для личкування використовують натуральний сосновий шпон. Для склеювання заготовки
і шпону між собою використовують клей ПВА -Д4. Пресування відбувається при
температурі 80 °С, і тиску 100 МЛА. Тривалість пресування 10—15 хв.
Після технологічної витримки заготовки подають, знову до фугувального верстата СФ
- 6, де створюють технологічну базу по крайці заготовок, а потім операція
спилювання в розмір по ширині на круглопилковому верстаті Ц - 6. Далі заготовки
подають на робоче місце, де проводимо розмітку криволінійного профілю і на
стрічковопилковому верстаті РР500 опилюємо профіль. Потім заготовки подають до
фрезерного верстата Т26, на цій стадії фрезеруємо філенку по контуру. Наступну
операцію здійснюють на шліфувальному верстаті В5- 950. Далі деталі подають на
робоче місце де проводять складання дверей. Двері складають на робочому місці, а
потім пресують в пресі для склеювання рамкових конструкцій серії FUTURA. Прес
серії FUTURA призначений для складання конструкції віконних створок, дверних
полотен. В основу принципу ДІЇ преса покладено рівномірне стискання зарання
зібраної конструкції в двох взаємно перпендикулярних напрямках для забезпечення
щільної посадки елементів в зоні шипового з\\\\\\\'єднання при затвердженні
клеєвої суміші і отримання міцних нероз\\\\\\\'ємних з\\\\\\\'єднань. Технологічна
карта №1 Назва виробу -коробка Назва деталі - Брусок вертикальний Позначення
деталі-01.01.00 Кількість деталей на виріб - 2 шт. Порода деревини - хвойна
Розміри деталі; Д Ш Т 2070 120 50 Д 120 Розміри заготовки: Д Ш Т 2110 126,5 60 п/п
Назва Розміри еталей.мм Кількість Деталей на виріб,шт Обладнання робоче місце.шт
нструмент, рислосіблення Метод контролю Назва матеріалу Основні параметри РОЗряд
роботи Кількість працюючих Д Ш Т 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 Поздовжній
розкрій иломатеріалів 6000 330 60 2 ЦДК4-3 Пилка ГОСТ980 -79 Лінійка ГОСТ421-75
п/м. хв.пр. Швидкість різання 50-60 м/с Подача на зуб 0,04 - 0,06мм 4/2 2 2
Поперечний розкрій п/м з вирізкою дефектних місць 2110 126.5 60 2 ЦТМ - 4К Пилка
ГОСТ980 -80 Лінійка ГОСТ421-75 п/м. хв.пр. Швидкість різання 50-60 м/с Подача на
зуб 0,04 - 0,06мм 4 1 3 фрезерування мікрошипа 1075 126,5 60 4 Т26 Фреза
ГОСТ14956-80 Калібр п/м. хв.пр. Швидкість подачі 8~25м/с 4 1 4 Зрощення заготовок
по довжині 1075 126,5 60 4 Н.О Пилка ГОСТ980 -81 Лінійка ГОСТ421-76 п/м. хв.пр.
Максимальний тиск 100 кПа 3 1 5 Створення базової поверхні 2110 126,5 56 2 СФ-6
Ніж ГОСТ6567-75 Кутник ГОСТ3749-77 п/м. хв.пр. Швидкість різання 50-60м/хв 3 1 6
Стругання в розмір по товщині 2110 126,5 50 2 СР6-2К Ніж ГОСТ6567-76 Кутник
ГОСТ3749-78 п/м. хв.пр. Швидкість подачі 8-24м/хв 3/2 2 7 Личкування площини 2110
126,5 50 2 ЕLКОМ Плита візуально п/м. хв.пр. Операційний час 15 хв. 3 1 в
Створення базової поверхні 2110 123 56 2 СФ-6 Ніж ГОСТ6567-75 Кутник ГОСТ3749-77
п/м. хв.пр. Швидкість різання 50-бОм/хв 3 1 9 Стругання в розмір по ширині 2110
120 50 2 СР6-2К Ніж ГОСТ6567-76 Кутник ГОСТ3749-78 п/м. хв.пр. Швидкість подачі
8-24м/хв 3/2 2 10 Торцювання і зарізка проушин з 2-х сторін 2070 120 50 2 АТ-180
Пилка ГОСТ980 -79; Фреза ГОСТ14956-79 Калібр п/м. хв.пр. Швидкість різання:при
торцюванні 50 м/с;при фрезеруванні 35 м/с. Швидкість подачі 2,5-15м/х» 4 1
11 Фрезерування четверті, чверт під петлі 2070 120 50 2 Т26 Фреза ГОСТ14956-80
Калібр п/м. хв.пр. Швидкість подачі 8-25м/с 4 1 12 Шліфування пласті 2070 120 50 2
ШлПС Шліфстрічка ГОСТ5009-82 Калібр п/м. хв.пр. Швидкість подачі 4-15 м/с 4 1 13
Контроль якості 2070 120 50 2 Р.М Візуально п/м. хв.пр. 3 1 Технологічна карта №2
Назва деталі - Брусок горизонтальний Позначення деталі 01.02.00 Кількість деталей
на виріб - 2 шт. Порода деревини хвойна Розміри деталі: Д Ш Т 870 120 50 Розміри
заготовки: Д Ш Т 910 126,5 60 № п/п Назва Розміри деталей, мм КІЛЬКІСТЬ деталей на
виріб, шт Обладнання, робоче місце, шт Інструмент, пристрої Метод контролю Назва
матеріалу Основні параметри Розряд роботи КІЛЬКІСТЬ працючих Д Ш Т 1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 1 Поздовжній розкрій пиломатеріалів 6000 330 60 2 ЦДК4-3 Пилка
ГОСТ980 -79 Лінійка ГОСТ421-75 п/м. хв.пр. Швидкість різання 50-60 м/с Подача на
зуб 0,04 - 0,06мм 4/2 2 2 Поперечний розкрій п/м вирізкою дефектних 910 126,5 60 2
ЦТМ-4К Пилка ГОСТ980 -80 Лінійка ГОСТ421-75 п/м. хв.пр. Швидкість різання 50-60
м/с Подача на зуб 0,04 - 0,06мм 3 1 3 Створення базової поверхні 910 126,5 56 2
СФ-6 Ніж ГОСТ6567-75 Кутник ГОСТ3749-77 п/м. хв.пр. Швидкість різання 50-б0м/хв 3
1 4 Стругання в розмір по товщині 910 126,5 50 2 СР6-2К Ніж ГОСТ6567-76 Кутник
ГОСТ3749-78 п/м. хв.пр. Швидкість подачі 8~24м/хв 3/2 2 5 Личкування площини 910
126,5 50 2 ЕІКОМ Плита візуально п/м. хв.пр Операційний час 15 хв. 3 1 6 Створення
базової поверхні 910 123 56 2 СФ-6 Ніж ГОСТ6567-75 Кутник ГОСТ3749-77 п/м. хв.пр.
Швидкість різання 50-60м/хв 3 1 7 Стругання в розмір по ширині 910 120 50 2 СР6-2К
Ніж ГОСТ6567-76 Кутник ГОСТ3749-78 п/м. хв.пр. Швидкість подачі 8-24м/хв 3/2 2 8
Торцювання і зарізка проушин з 2-х сторін 870 120 60 2 АТ-180 Пилка ГОСТ980 -79;
Фреза ГОСТ14956-79 Калібр п/м. хв.пр, Швидкість різанняпри торцюванні 50 м/с;при
фрезеруванні 35 м/с. Швидкість подачі 2,5-15м/хв 4 І 9 Фрезерування четверті 870
120 50 2 Т26 Фреза ГОСТ14956-80 Калібр п/м. хв.пр. Швидкість подачі 8-25м/с 4 1 10
Шліфування пласті 870 120 50 2 ШлПС Шліфстрічка ГОСТ5009-82 Калібр п/м. хв.пр.
Швидкість подачі 4-15 м/с 4 1 11 Контроль якості 870 120 50 2 РМ п/м. хв.пр. 3 1
2.5. Розрахунок кількості основного виробничого обладнання. 2.5.1. Визначення
операційних норм часу. 2.5.2. Норма часу (tн ) на операцію визначається за
формулою: - для верстатів прохідного типу: при поздовжній подачі деталей:
tн=60*(l+a)/V*z*kp*km ,c (2.15) при поперечній подачі: tн=60*l*i/ V*zy*kp*km , c
(2.16) - для верстатів з позиційним виконанням операцій: tн= i*tц/ V*z*kp , c
(2.17) де: l - довжина деталі або довжина контуру по якому здійснюється обробка
деталі, м; а - проміжок між торцями деталей, м; і - кількість проходів, шт,; zу -
віддаль між опорами механізму подачі, м; V - швидкість подачі, м/хв; z - кількість
деталей в закладці, шт; Кр - кофіцієнт використання робочого часу; Км-кофіцієнт
використання машинного часу; tц - час циклу обробки, с. 2.5.3. Визначення суми
витрат часу по кожній одноіменній операції на одному обладнанні на один виріб:
Tсум=Σ tн,с (2.18) де :tн - норма витрат часу на одноіменні операції на всі
деталі виробу. 2.5.4. Розрахунок витрат часу на 1000 виробів: Т1000= Tсум*1000 /
3600, год (2.19) Розрахунок витрат часу на 1000 виробів приведений в таблицях
2.11- 2.24. 2.5,5. Визначення витрат часу на 1000 виробів з врахуванням можливих
технологічних втрат: Т!1000= Т1000 * (1 + П / 100), год (2.20) де: П - процент
технологічних втрат (2...8). 2.5.6. Розрахунок кількості верстатогодин на річну
програму: ТП.Р.= Т!1000*Ар,год (2.21) 2.5.7. Визначення номінального фонду часу:
Тном=260*8*n*,год. (2.22) де: n - кількість змін. 2.5.8. Визначення ефективного
фонду часу: Теф= Тном * ( 1 – П / 100), год. (2.23) де:.П,- втрати часу на
ремонт обладнання, %; -для - для верстатів — 2.. .6%; - для ліній - 8...
10%; -для робочих місць - 1%. 2.5.9. Визначеня розрахункової кількості верстатів:
n р = ТП.Р. / Теф (2.24) Приймають кількість верстатів (пр), не допускаючи при
цьому перевантаження верстатів більше 15.. .20% і робочих місць - більше 30%.
2.5.10. Визначення процента завантаження верстатів: Рз= n р / n n * 100% (2. 2.5)
Розрахунок кількості та завантаження верстатів приведений в таблиці 2.25. 2.6.
Розрахунок кількості людей. За правилами техніки безпеки приймаємо слідуючу
кількість робітників Круглопилковий верстат ЦДК4-3 приймаємо 2 робітників.
Круглопилковий верстат ЦТМ-4К приймаємо 1 робітника. Фрезерний верстат приймаємо 4
робітника. Фугувальний верстат приймаємо 3 робітника. Рейсмусні верстат приймаємо
4 робітника. Прес для зрощення заготовок по ширині приймаємо 1-го робітник для
обслуговування пресу. Прес для личкування пластей обслуговування потрібно 1
робітника. Круглопилковий верстат Ц-6 обслуговування потрібно 2 робітника.
Стрічковопилковий верстат РР500 потрібно 1 робітника. В зв\\\\\\\'язку з тим що ці
верстати не завантажені на 100 %, тому для цієї групи верстатів ми приймаємо 2
робітника, які в середньому будуть завантажені на 50 %. Шипорізний верстат АТ-180
приймаємо 1 робітника. Свердлильно - пазувальний СПГ -16 приймаємо 1 робітника.
Прес вайма , для складання полотна завантажена на 12%, для обслуговування цієї
вайми приймається 2 робітника, які періодично будуть працювати на шліфувальному
верстаті Для складання коробки і дверного блоку приймається 2 робітника. Прийнята
кількість робітників прийнята згідно необхідної кількості обслуговуючого персоналу
для кожного верстата. Загальна кількість робітників приведена в таблиці 2.28.
Таблиця 2.28 Зведена відомість робітників. п/п Обліковий склад робітників 1 зміна
2 зміна 3 зміна Ч Ж Ч Ж Ч Ж Ч Ж 1 21 4 21 4 2.7. Розрахунок ріжучих інструментів.
В картах технологічного процесу вибрані ріжучі інструменти для кожного верстата на
кожній операції. Назва обладнання, тип марка Тип, марка Назва інструменту ШТ. Тр,
год в, мм а, мм год» шт 1. Верста круглопилковий ЦДК4-3 Пила дискова 1 509,0
0,4 25 4 12 3 2. Верстат круглопилковии цтм- 4К Пила дискова 1 763,5 0,4 25 8 12 2
3. Верстат круглопилковий Ц-6 Пила дискова 1 61,2 0,4 25 4 12 1 4. Фрезерний
верстат Т26 Фреза для мікрошипа; Фреза затилована; Фреза пряма 4 4 4 2992,1 0,25
0,25 0,25 8 8 8 8 8 8 5 5 5 50 50 50 5. Фугувальний верстат СФ-6 Ніж 4 2276,3 ОД
17 8 5 7 6. Рейсмусний верстат СР6-2К Ніж 4 1122,5 0,3 17 8 5 10 7.
Свердлильно-пазувальний СПГ-16 Свердло 1 829,3 0,35 40 10 15 1 8. Шипорізний
верстат АТ-26 Пила дискова; Фреза затилована; Фреза дискова 1 4 4 566,4 0,4 0,25
0,25 25 8 8 8 8 8 12 5 5 2 10 10 9.Стрічковопил ковий верстат РР500 Стрічкова пила
1 403,7 0,4 4 10 5 4 2.8. Обслуговуючі об\\\\\\\'єкти. 2.8.1. Обслуговючими
об\\\\\\\'єкти, призначеними для забезпечення нормального і безперебійного
протікання технологічного процесу, в даному дипломному проекті є компресорна,
склад готової продукції, склад для зберігання клеєвих матеріалів і склад
зберігання ручного інструменту та фурнітури. 2.8.2. Склад готової продукції
знаходиться за межами цеху, а також в цеху. Склад готової продукції призначений
для зберігання готової продукції. Склад знаходиться поблизу цеху, тому при
транспортуванні продукції з цеху до складу, буде затрачено малі трудовитрати.
2.8.3. Склад для зберігання клею, інших допоміжних матеріалів, а також для
зберігання ручного інструменту та фурнітури знаходиться в цеху, поряд зі складом
готової продукції. Також в цьому складі є комора, яка призначена для зберігання
ріжучого інструменту, який працює на основному технологічному обладнанні (дискові
пили, стрічкові пили, фрезерні ножі, свердла), ручного електроінструменту ( дрелі,
лобзики, шліфувальні машинки). 2.8.4. Заточка інструментів проводиться на іншій
фірмі. 2.9. Розрахунок складів. На території цеху знаходиться три склади, тому
немає потреби в розрахунку складів. Два з них належать деревообробному цеху. Один
склад призначений для зберігання готової продукції, загальна площа складу 120 м2 ,
це достатня площа для тимчасового зберігання готової продукції. Другий склад
призначений для зберігання клею, інших допоміжних матеріалів, загальна площа
складу 80 м2. Якщо цих складів буде недостатньо то на території заводу знаходиться
центральний склад. Який може тимчасово містити достатню кількість виробів.
2.1.1.Плани цехів, дільниць г виробничими, допоміжними і транспортними
обладнанням. План цеху до реконструкції і після реконструкції виконані на форматах
А. 2.11.1. Перевірочний розрахунок площі і розмірів цеху. Загальна площа цеху
(Fзаг), м2 , визначається за формулою: Fзаг= Fвир + Fдоп,м2 (2.31) Де: Fвир -
виробнича площа, зайнята обладнанням, конвеєрами, напівавтоматичними і
автоматичними ліліями, робочими місцями, місцями для витримки, проміжковими
складами (вхідний і вихідний і ін.); Fдоп ~ допоміжна площа ( лабораторії,
інструментальні, клеє - і лакоприготувальні приміщення, комори, вентиляційні
камери, ремонтно — механічні майстерні і їн.). 2.11.1.1. Виробнича площа
цеху (дільниці) визначається за формулою: Fвир = Fобл + Fвх + Fвих + Fвир / 0,6
(2.32) де: Fобл - площа, зайнята обладнанням і робочими місцями, м ; Fвх - площа
вхідного складу, м2; Fвих -площа вихідного складу, м2; Fвир - площа місць
технологічної витримки, м2; 0,6 - коефіцієнт, що враховує додаткову площу на
проходи і проїзди в цеху. 2.11.2. Розрахунок площі зайнятої обладнанням і робочими
місцями зводимо в таблицю 2.33. Таблиця 2.33 Розрахунок площі зайнятої обладнанням
і,робочими місцями дільниці механічної обробки п/п Найменування обладнання Марка,
модель Встановлена кількість, шт Норматив площі на одиницю Необхідна площа 1
Круглопилковий для поздовжнього розкрою. ЦДК4-3 1 40 40 2 Круглопилковий для
поперечного розкрою. ЦТМ-4К 1 40 40 3 Фрезерний верстат Т26 1 18 18 4 Фугувальний
верстат СФ-6 3 22 66 5 Рейсмусний верстат СР6-2К 2 25 50 6 Прес для зрощення по
ширині НК-ВL 1 20 20 7 Круглопилковий верстат Ц-6 1 16 16 8 Стрічковопильний
верстат РР500 1 6 6 9 Свердлильно-пазувальний СПГ-16 1 10 10 10 Шипорізний верстат
АТ-180 1 25 25 11 Фрезерний верстат Т26 2 18 32 12 Прес вайма DEWALT 1 15 15 13
Шліфувальний верстат ШлПС 1 10 10 14 Місце для складання Р.М. 2 9 18 15 Разом 350
2.11.3.1 Площа вихідного складу (Fвих), м2, визначається за формулою Fвих= V * n /
h * βшт * βскл,, м2 Де: V – кількість матеріалів на складі, що
зберігаються м3 V = Qзми * q Де: Qзми – змінна програма цуху Q –
об’єм комплекту заготовок на виріб. N – тривалість зберігання на
складі H – висота штабеля Fвих = 2*2 /1,6 * * 0,5*0,5 =10м2 Fвих = м 8 *2 /
1,6 * 0,6 * 0,5 = 33,3 м2 Fзаг = 350 + 10 + 33,3 / 0,6
|
