Технология изготовления древесно стружечных плит - Технология - Скачать бесплатно
Министерство образования Российской Федерации
Брянская государственная инженерно – технологическая академия
(БГИТА)
кафедра (Технология деревообработки(
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине (Технология изготовления ДСтП(
Пояснительная записка
(01 ТД 540 – ПЗ )
Разработал
студент гр. ТД – 402
М.Ю.Алдухова
Поверил
к.т.н., доцент
А.В. Лукаш
2000
Введение. Цель курсового проекта.
Целью курсового проекта является расчёт норм расхода сырья и клеевых
материалов на каждой технологической операции, расчёт потребного количества
оборудования, составление схемы технологического процесса и разработка
плана размещения оборудования.
Производство древесностружечных плит (ДСтП) динамично
развивающаяся отрасль деревообрабатывающей промышленности.
Увеличение объёмов производства ДСтП происходит главным образом
за счёт реконструкции действующих предприятий.
Производство ДСтП началось в Германии в 40-х годах, в связи с
трудностями снабжения материальными ресурсами.
Применение древесностружечных плит даёт возможность снизить
материалоёмкость продукции. 1м3 ДСтП заменяет 2-2,5 м3 пиломатериалов.
Применение новых технологий позволяет использовать низкокачественную
древесину и отходы деревообрабатывающих производств. Повысить
формоустойчивость, жёсткость и прочность изделия. Уменьшить или
устранить анизотропные свойства. Повысить био-, огне-, водо- и
химическую стойкость изделия за счёт применяемого связующего.
Процесс изготовления плит характеризуется высокой экономичностью
и почти полностью автоматизирован.
ДСтП изготовляют из различных частиц с использованием разных
видов связующих, различными способами и для различных целей. Этим
объясняется большое число разновидностей плит. Чаще всего плиты
классифицируются по следующим признакам:
. способу прессования;
. конструкции плит;
. плотности плит;
. виду используемых древесных частиц;
. виду поверхности;
. виду используемого связующего;
. виду обработки поверхности;
. качеству поверхности;
. физико-механическим свойств.
Плиты изготавливают толщиной 8...28 мм, длиной 1830-5680 мм, шириной
1220-2500мм.
Основной составляющий материал плит - древесина. ДСтП
изготавливают путём горячего прессования мелких древесных частиц,
смешанных со связующим.
1 Характеристика плит , намеченных к производству
Данные о плитах, намеченных к производству приведены в таблице 1
Таблица 1- характеристика плит марки П-А
|Наименование показателя |Показатели |
|Заданный формат плит, мм |3500-1750 |
|Расчётная толщина шлифованных плит, мм | 19 |
|Плотность плит, кг/м 3 | 720 |
|Слойность плит | 3 |
|Толщина слоёв, мм | |
| наружных | 5,7|
| внутренних | 13,3|
|Характер окончательной обработки | шлифован. |
|Связующее на основе смолы марки | КФ-МТ-15 |
Таблица 2 – Физико-механические показатели плит плотностью 720 кг/
м3 марки П-А
|1 Влажность, % |5(12|
|2 Разбухание по толщине %, (Тв) |
|за 24 часа |22 |
|за 2 часа |12 |
|3 Предел прочности при статическом изгибе, МПа, (Тн) |16 |
|4 Предел прочности при растяжении ( пласти, МПа, (Тн) |0,3 |
|5 Удельное сопротивление выдёргиванию шурупов, Н/мм, (Тн) |
|из пласти |60 |
|из кромки |50 |
|6 Покоробленность, мм, (Тв) |1,2 |
|7 Шероховатость поверхности пласти Rm, мкм, (Тв) |
|с обычной поверхностью |50 |
|после двух часов вымачивания |150 |
2 Расчёт производительности цеха
2.1Общая схема главного конвейера и способов
производства плит
Формирование непрерывного стружечного ковра из осмоленной стружки
и горячее прессование древесностружечных плит в соответствии с современным
производством производят на автоматической линии, получившей название
главного конвейера.
Существует большое разнообразие типов главных конвейеров, которые
можно объединить в следующие группы:
1) конвейеры для формирования пакетов и прессование плит на
жёстких металлических поддонах;
2) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячее
прессование плит на непрерывной гибкой ленте;
3) конвейеры для формирования стружечного ковра на непрерывной
ленте из гибких синтетических поддонов и горячее прессование
плит без поддонов;
4) конвейеры для формирования стружечного ковра и горячее
прессование плит на гибких металлических поддонах.
Бесподдонное прессование ДСтП предусматривает придание стружечным
брикетам прочности, достаточной для их дальнейшей транспортировки
конвейерами и загрузки в рабочие промежутки пресса без поддонов.
Рассмотрим отечественный конвейер ДК-100. В этом конвейере
стружечный пакет формируется на формирующе-прессующем ленточном конвейере
из прорезиненной ленты типа БКНЛ шириной 2000 м толщиной 10мм. Боковые
кромки стружечного ковра формируются вертикально расположенными лентами
шириной до 300 мм двух боковых конвейеров, установленных с обеих сторон
основного горизонтального ленточного конвейера в зоне насыпки стружечного
ковра.
Стружечный ковёр подпрессовывается в прессе Д4046-3. Подпрессованные
брикеты передаются системой ленточных конвейеров из прорезиненной ленты к
прессовой установки для горячего прессования, перед которой загружаются
способом вкладывания в загрузочную этажерку .
Бесподдонное прессование ДСтП имеет следующие преимущества перед
прессованием на поддонах: уменьшается площадь, занимаемая главным
конвейером, в связи с отсутствием линии возврата поддонов; отпадает
потребность в поддонах; уменьшается разнотолщинность плит; исключаются
затраты энергии на нагрев поддонов.
Конструкция плиты- трёхслойная. Особенность производства- чёткое
разделение двух потоков изготовления стружки для внутреннего и наружного
слоёв.
При смешивании стружки со связующим к стружке для наружного слоя
добавляется большее количество связующего, чем к стружке внутреннего слоя.
В результате получаются плиты с высокими механическими показателями,
гладкой и ровной поверхностью.
2.2 Пресс для горячего прессования
Основная цель горячего прессования ДСтП -уплотнение стружечного
брикета до заданной толщины плиты и стабилизации этой толщины за счёт
склеивания между собой древесных частиц. Быстрое отверждение связующего
внутри стружечного пакета достигается за счёт нагрева клеевых слоёв,
расположенных на поверхности древесных частиц. Т.О. для прогрева клеевых
слоев требуется прогреть стружечный брикет по всей его толщине, чтобы в
среднем слое температура достигала значения не ниже 100 0С, при которой
происходит быстрое отверждение связующего. Кроме того, такая температура
обеспечивает испарение и выход избыточной влаги из стружечного брикета за
время прессования.
Основной способ прессования в мировой практике- прессование ДСтП
в многоэтажных гидравлических прессах. Для прессования плит без
поддонов применяются многоэтажные гидравлические пресса марки Д 4744.
2.3 Выбор режима горячего прессования ДСтП
Продолжительность прессования плит в прессе является важным
технологическим параметром, т.к. она определяет не только свойства, но и
производительность пресса для горячего прессования.
Продолжительность прессования (пр, мин, определяется по формуле
[pic] (1)
где (уд- удельная продолжительность прессования, мин/мм,
/1/, ((уд=0,28мин/мм);
(-толщина плиты.
Удельное давление Р=27(105 Па определяется по таблице 15.4 /1/ в
зависимости от плотности 720 кг/м3 и удельной продолжительности прессования
(пр=0,28мин/мм.
Режим горячего прессования
Температура прессования, 0С 160
Начальное удельное давление, Па(105 2,7
Влажность стружечных брикетов,
загруженных в пресс, % 8
Продолжительность прессования, мин 5,7
2.4 Режим работы цеха
Максимальная производительность цеха достигается при непрерывной
работе цеха достигается при непрерывной работе основных его отделений по
скользящему 4х бригадному графику по 8 часов в смену без перерыва между
сменами и без остановки в выходные дни.
Устанавливается следующий режим работы цехов
|Число дней в году |365 |
|Число дней на капремонт |20 |
|Число дней на профилактический ремонт |33 |
|Праздничные дни |10 |
|Общий фонд рабочего времени Тф, дней |302 |
Число рабочих дней в году Тэф, определяем по формуле
[pic]
(2)
где (-продолжительность смены;
к- число смен;
Коэффициент использования оборудования Ки.об цеха ДСтП в первую
очередь определяется коэффициентом использования главного конвейера,
зависит от уровня освоения техники и технологии производства, квалификации
обслуживающего персонала.
2.5 Определение производительности цеха
Производительность цеха по производству ДСтП определяется
производительностью многоэтажного гидравлического пресса, который является
узловым агрегатом главного конвейера. Производительность других участков
подчинена производительности горячего пресса. Производительность
гидравлического многоэтажного пресса П ч, м3/ч, определяется по формуле
[pic]
(3)
где n - число рабочих промежутков пресса;
l и b - соответственно длина и ширина чистообрезных ДСтП, м;
к- коэффициент использовании всех агрегатов главного
конвейера;
(выд- продолжительность прессования плит, мин;
(всп- продолжительность вспомогательных операций на 1 цикл
работы пресса, мин.
[pic]
Годовая производительность пресса П г, м3/год, определяется по
формуле
[pic]
(4)
где n- число рабочих часов в году, ч.
[pic]
3 Характеристика сырья, древесных частиц, смолы,
отвердителя для производства плит
Для наружных и внутренних слоёв используется сырьё по ОСТ-13-200-85
при одинаковом соотношении пород (берёза, осина, сосна). В сырье не
допускаются такие дефекты, как наружная трухлявая гниль, обугленность.
Ядровая гниль ограничивается в зависимости от сорта, остальные дефекты
допускаются.
Характеристика древесных частиц для формирования слоёв
древесностружечных плит приведена в таблице 3.
Таблица 3- Характеристика древесных частиц для формирования
слоёв ДСтП
|Параметры древесных частиц |Плиты с обычной структурной |
| |поверхностью П-А |
| |наружный слой |внутренний слой |
|Размеры (не более), мм | | |
|толщина |0,1 |0,25 |
|ширина |2 |10 |
|длина |10 |30 |
|Фракционный состав |3/2 |-/7 |
| |2/0,25 |7/0,5 |
| |0,25/0 |0,5/0 |
Для производства ДСтП используется карбамидоформальдегидная смола
марки КФ-МТ-15. Карбамидоформальдегидные смолы обладают следующими
преимуществами: быстро отверждаются при нагревании; скорость желатинизации
можно регулировать в значительных пределах (от 15 до120); имеют высокую
прочность склеивания и светлую окраску; запасы сырья для производства
карбамидных смол практически неограниченны.
Смола марки КФ-МТ-15 по ТУ6-05-12-88 малотоксичная.
Таблица 4 – Физико-химические показатели карбамидоформальдегидной смолы КФ-
МТ-15
|Внешний вид |однородная |
| |суспензия от |
| |белого до светло-|
| |жёлтого цвета без|
| |механических |
| |включений |
|Массовая доля сухого остатка, % |66(1 |
Продолжение Таблицы 4 – Физико-химические показатели
карбамидоформальдегидной смолы КФ-МТ-15
|Коэффициент рефракции |1,462-1,465 |
|Массовая доля свободного формальдегида, % не более |0,3 |
|Вязкость условная по ВЗ-4 при 20(50С, с | |
|после изготовления |30-50 |
|после хранения 60 суток |150 |
|Концентрация водородных ионов, рН |6,5-8,5 |
|Стабильность смолы при хранении, мес. |до 2 |
|Продолжительность желатинизации при добавлении 1% | |
|NH4Cl, ч, не менее | |
|при 1000С |35-55 |
|при 20(10С |8
|
