НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ДЕТАЛИ
Рис.1 шлицевой вал
1, 8 – торци вала; 2, 5 – поверхность под подшипники скольжения; 3 – свободная поверхность; 4 – поверхность под шестерню; 6 – поверхность под уплотнение; 7 – поверхность шлицев; 9,11 – фаски; 10 – шпоночные пазы; 12,13 – базовые торци для упоров подшипников.
Вал является сложной деталью; кроме точной обработки шеек, он имеет шлицевые поверхности и шпоночные пазы. Вал подвергается термической обработке: цементации и закалке. Поверхности, для которых не требуется высокой твердости, обрабатывают после цементации (до закалки). Это сказывается на последовательность обработки, которая приводиться по такому маршруту: 1) получение заготовки путем разрезки прутка (дисковыми, фрикционными, ленточными пилами, отрезными резцами, абразивными кругами, рубкой); 2) термическая обработка – нормализация, проводимая для улучшения обрабатываемости и стабилизации механических свойств заготовок; 3) обработка технологических баз: фрезерование или подрезка торцов и сверление центровых отверстий; одновременно можно обрабатывать крайние шейки и центральные отверстия; 4) черновая токарная обработка шеек, торцов и проточка канавок; 5) термическая обработка – улучшение, имеющая такое же назначение, что и нормализация (проводят нормализацию или улучшение); 6) чистовая токарная обработка шеек, торцов, галтелей; 7) предварительное шлифование шеек; 8) токарная обработка поверхностей головки или фланцев; 9) фрезерование шпоночных пазов и обработка шлицев; 10) цементация (применяется при последующей закалке поверхностей с нагревом ТВЧ); 11) термическая обработка – закалка; 12) шлифование посадочных поверхностей и торцов; 13) шлифование шлицов; 14) зачистка заусенцев; 15) мойка; 16) контроль.
Высокую производительность обеспечивает рубка на прессах с использованием штампов. Погрешность по длине заготовок из проката диаметром 10-80 мм составляет 2-4 мм. Недостатком метода является образование вмятины на поверхности прутка, значительное отклонение от перпендикулярности торца оси, образование трещин заусенцев, сколов. Для уменьшения указанных дефектов при рубке применяют закрытые штампы с дифференцированным зажимом. Резка проката также может осуществляться на токарных, фрезерных, абразивно-отрезных станках и др.
Для уменьшения отклонения от формы (коробления) изготовляемой детали в машиностроении применяют различные способы правки (правка изгибом, растяжением, малым пластическим деформированием, нагревом или различным сочетанием перечисленного).
Наиболее точно у вала должны быть выполнены посадочные шейки: точность диаметра должна соответствовать 6-му квалитету, шероховатость поверхности Ra = 0.63 мкм, биение этих поверхностей при проверке в центрах не более 0.03 мм.
Профиль шлицев – прямобочный, центрирование проводится по внутреннему диаметру. Зубчатый венец имеет 6 зубьев, модуль m = 6 мм, степень точности 8-я, предельное отклонение основного шага ± 0.03 мм. Предельное отклонение межосевого расстояния при обкатке детали с эталонной шестерней и повороте на 1 зуб допускают 0.06 мм, при полном повороте – 0.105 мм; отклонение от параллельности образующей профиля зуба в пределах длины венца не более 0.019 мм. Обработанную деталь проверяют на дефектоскопе на отсутствие трещин расслоений, волосовин и неметаллических включений. Остаточный магнетизм в детали не допускается.
Вал изготавливают из легированной стали, твердость которой после нормализации НВ 341 – 477. Заготовку получают объемной штамповкой. При этом перекос (сдвиг) штампов допускается до 1.2 мм, коробление заготовки – до 1 мм, поверхностные дефекты – до 0.5 значения фактического припуска, следы заусенца по плоскости разъема штампов до 1.2 мм, штамповочные уклоны 7° , неоговоренные радиусы 4 мм. Заготовку очищают от окалины травлением. Припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей и торцов составляют 4.5 – 10 мм, допуски 3.3 – 4.4 мм.
Обработка технологической базы включает одновременное фрезерование торцов и сверление центровых отверстий на фрезерно-центровальном полуавтомате МР-71. Смещение центровых отверстий относительно оси допускается не более 0.5 мм, поэтому целесообразно деталь крепить в самоцентрирующих призмах.
Шейки и торцы обрабатывают за два перехода на токарных полуавтоматах 1712 иди на токарно-винторезных станках 1А625,оснащенных гидросуппортом. При черновой обработке допускается биение шеек не более 0,5 мм, точность обработки соответствует 14-му квалитету, шероховатость поверхности Rz = 80 – 40 мкм. Допуск основных размеров 1,0 мм. Заготовку устанавливают в передний плавающий и задний центры.
Чистовую обточку шеек и подрезку торцов проводят указанном выше оборудовании при установке детали в центрах. При этом точность обработки соответствует 10 – 11-му квалитетам, радиальное биение шеек и торцов при проводке детали в центрах не более 0,05 мм.
Для повышения износостойкости ряд поверхностей вала подвергают цементации и закалке до твердости 58-64 HRC, твердость сердцевины и остальных частей НВ 341 – 477.
Так как при цементации поверхности детали не защищают, то перед закалкой поверхности, которые не следует закалывать, обрабатывают лезвийным инструментом: дополнительно рассверливают центровое отверстие и подрезают торец; рассверливают глубокое отверстие, обрабатывают ступени и центровые фаски и резьбу; обтачивают шейку под шлицы. После указанной обработки биение наружной поверхности зубчатого венца и шейки под шлицы допускается не более 0,1 мм, поверхность отверстия не более 1 мм. Для обеспечения этих требований вал устанавливают в трехкулачковый самоцентрирующий патрон, имеющий биение рабочих поверхностей кулачков не более 0,1мм.
Шлицы нарезают червячной шлицевой фрезой на шлицефрезерном станке 5313, при этом детали устанавливают в центрах. После обработки биение шлицев по внутреннему диаметру допускается до 0,1 мм.
После выполнения указанных операций вал закаливают до указанной выше твердости.
После закалки центровые фаски очищают от окалины, и затем вал шлифуют. Вал при обработке устанавливают в центрах. Биение шлицев по внутреннему диаметру после шлифования должно быть не более 0,05мм, шеек вала не более 0,03 мм. Предельные колебания межосевого расстояния зубчатого венца при обкатке с эталонной шестерней и повороте на один зуб составляют 0,06 мм, на один оборот 0,105 мм.
При контроле вала проверяют отсутствие трещин, размеры и взаимное расположение поверхностей.
АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
В процессе курсового проектирования, так же как и в производственных условиях, любая конструкция (машина, узел, деталь) должна быть самым тщательным образом проанализирова¬но. Цель такого анализа — выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требова¬ниях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.
Анализ технологичности целесообразно проводить в опреде¬ленной последовательности.
1. Конструкция детали простая, поэтому заменять ее свар¬ной, армированной или сборной конструкцией нет необходимости. Возмож¬но и целесообразно заменить материал на СТ40ХН.
2. Возможно применение высокопроизводи¬тельных методов обработки.
3. Все конструктивные элементы детали технологичны. Труднодоступных для об¬работки мест нет.
4. Определить При выдерживании размеров возможно совместить технологические и измерительные базы, оговоренные допусками. В дополнительных технологических опе¬рациях нет необходимости.
5. Базирование проводится по двум центровым отверстиям.
6. Учитывая экономические факторы, для получения заготовки рациональным считаю использовать литье.
7. Поверхности вала можно обрабатывать проходными резцами.
8. Диаметральные размеры шеек убывают к концам.
9. Закрытую шпоночную канавку нельзя заменить открытой.
10. Поперечные канавки имеют форму и размеры, пригодные для обработки на гидрокопировальных станках.
11. Жесткость вала допускает получение высокой точности обработки.
В целом деталь технологична и проста при обработке. Но есть возможность замены 5-й и 6-й поверхностей на гладкую поверхность без ступени для получения более простой и более экономичной детали.
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ В УСЛОВИЯХ МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА
Наиболее предпочтительный способ получения заготовки горячая объёмная штамповка на ГКМ, так как при этом методе в массовом производстве происходит экономия материала, затрат времени на последующей операции обработки детали и трудоёмкости, что так же влияет на экономические показатели.
Для изготовления этого вала так же можно применить литейный способ, но он не рационален так как при литье в заготовке есть вероятность возникновения раковин заготовка становится хрупкой и материал имеет пористую структуру, что приводит к слабой работе на изгиб, и время затраченное на получение заготовки для массового производства велико.
Так же можно использовать в качестве получения заготовки не способ отрезание от проката, полученного на прокатном стане с использованием круглого прокатного профиля с последующей обработкой на станках токарной группы. Но этот метод менее рационально в массовом производстве так как диаметр сечения заготовки малы, что влечёт за собой материалоёмкие и трудоёмкие затраты. Этот способ выгодней применить в еденичном, серийном производстве.
Термообработку необходимо проводить для снижения и распределения внутренних напряжений равномерно по всей заготовке. Так как заготовка с проката ее проводят термическую обработку – нормализацию.
1) Заготовку закрепляют в призмах и обрабатывают торцы на трёхпозиционном станке. Специальными головками, позволяющими вести одновременную обработку торцов и засверливание центровых отверстий.
2) На вертикально фрезерном станке, пальцевой фрезой обрабатывают шпоночный паз. Вал устанавливают в призмы.
3) Нарезание шлицов на шлице-фрезерном станке, методом обкатки червячной фрезы.
4) Шлифование на кругло шлифовальном станке, абразивным кругом, вал устанавливают в неподвижных центрах.
ПОВЕРХНОСТЬ НАЗНАЧЕНИЯ
Предварительная обработка поверхность 1,3,6,8, 10,9 и 11- фаски
Предварительная и чистовая 7
Предварительная, чистовая и отделочная 2, 4, 5, 12,13
00 Заготовка (штамповка)
05 Термическая (НВ 250…275 для улучшения обрабатываемости и распределения внутренних напряжений)
10 Фрезерно-центровальная (на 3-х позиционном фрезерно-центровальном станке)
15 Токарно-предварительная (обработка поверхностей 2,3,4,5,6,7 одновременно на гидрокопировальном станке с помощью копировального суппорта поверхность)
20 Токарная чистовая (обработка поверхностей 2,4,5,7 в том числе фаски и проточки на гидрокопировальном станке с помощью копировального суппорта)
30 Вертикально-фрезерная (фрезерование шпоночного паза 10 на вертикально-фрезерном станке пальцевой фрезой)
40 Шлицефрезерная (нарезание шлицов червячной фрезой)
50 Моечная
60 Контроль (проверка диаметров шеек, длины ступеней, размеров центровых отверстий, шпоночных канавок, проверка точности формы и взаимного расположения поверхностей, при помощи различных контрольных приспособлений)
65 Термическая (закалка ТВЧ глубиной 0,8…1,2 HRC 50…55)
70 Очистка (пескоструйная)
75 Торцекруглошлифовальная (предварительное и чистовое шлифование поверхностей 12,13 и торцов на круглошлифовальном станке шлифовальным кругом)
80 Торцекруглошлифовальная чистовая (предварительное и чистовое шлифование поверхности 12,13 и торца на круглошлифовальном станке шлифовальным кругом)
90 Моечная
95 Контроль (проверка диаметров шеек, длины ступеней, размеров центровых отверстий, шпоночных канавок, проверка точности формы и взаимного расположения поверхностей, при помощи различных контрольных приспособлений)
В качестве черновых технологических баз используем наружную поверхность вала и торец, где устанавливают упор.
Термическое улучшение.
На первой технологической операции мы фрезеруем и зацентровываем торцы вала на фрезерно-центровальном станке.
Сверление центровых отверстий на многошпиндельном сверлильном станке. Режущий инструмент – центровое сверло. Глубину отверстия контролируем выборочно с помощью штангенциркуля.
Предварительное обтачивание шеек вала на гидро-копировальном станке.
Проточка канавок прорезными резцами на токарно-винторезном станке.
Чистовая токарная обработка шеек вала на гидро-копировальном станке. Контроль диаметров вала проводится предельной скобой.
Фрезерование шпоночных пазов пальцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке.
Термическая обработка – закалка с высоким отпуском.
Шлифование шеек вала на круглошлифовальном станке. Режущий инструмент – шлифовальный круг. Контроль диаметров вала проводится предельной скобой.
Шлифование посадочных поверхностей и торцов на круглошлифовальном станке шлифовальным кругом. Контроль диаметров вала проводится предельной скобой.
Полирование посадочных поверхностей быстродвижущимися бесконечными абразивными лентами (шкурками).
ТАБЛИЧНЫЙ МЕТОД НАЗНАЧЕНИЯ ПРИПУСКОВ НА ЗАГОТОВКУ (ГОСТ 7505-89)
2.1 КЛАСС ТОЧНОСТИ ПОКОВКИ
Класс точности поковки устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления, а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковки.
Так как деталь изготавливаем штамповкой на горизонтально-ковочной машине, то класс точности поковки Т4.
ГРУППА СТАЛИ
Для изготовления вала применяем Сталь 45ХН (массовая доля углерода 0,45%). Следовательно группа стали М2.
СТЕПЕНЬ СЛОЖНОСТИ
Степень сложности является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающей ее, и используется при назначении припусков и допусков.
Степень сложности определяют путем вычисления отношения объема поковки к объему геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки.
ОБЪЕМ ДЕТАЛИ
ОБЪЕМ ФИГУРЫ
см3;
(изготавливается не более чем за 2 перехода).
КОНФИГУРАЦИЯ ПОВЕРХНОСТИ РАЗЪЕМА ШТАМПА
Плоская.(П)
РАСЧЕТНАЯ МАССА ПОКОВКИ
Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров.
Ориентировочную величину расчетной массы поковки вычисляют по формуле:
,
где – расчетная масса поковки, кг;
– масса детали, кг;
– расчетный коэффициент.
МАССА ДЕТАЛИ
кг.
Для валов .
Принимаем .
кг;
ИСХОДНЫЙ ИНДЕКС
Исходный индекс определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки.
Исходный индекс –11.
ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
Припуск на механическую обработку включает основной, а также дополнительные припуски.
Основные припуски на механическую обработку поковок определяются в зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали.
Дополнительные припуски, учитывающие смещение поковки, изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности, межцентрового и межосевого расстояний, угловых размеров, определяются исходя из формы поковки и технологии ее изготовления.
РАЗМЕРЫ ЗАГОТОВКИ
“1”: Размер детали мм;
“2”: Размер детали мм;
“3”: Размер детали мм;
“4”: Размер детали мм;
“5”: Размер детали мм;
“6”: “1”+”5” = + = мм;
“7”: Размер детали мм;
“8”: Размер детали мм;
“9”: Размер детали мм;
“10”: Размер детали мм;
“11”: Размер детали мм;
“12”: Размер детали мм;
РАДИУСЫ СКРУГЛЕНИЙ
Величина радиусов скруглений 3-4 мм.
ГЛУБИНЫ ПОЛОСТЕЙ РУЧЬЕВ
Глубины полостей ручьев штампа находятся в пределах от 25 до 95, по резьбе от 100 до 56 мм. При этом радиусы закруглений наружных углов поковки составляют 3-4 мм.
ДОПУСК РАДИУСОВ СКРУГЛЕНИЙ
Для класса точности Т4 допуск радиусов скруглений составляет 1 мм.
ШТАМПОВОЧНЫЕ УКЛОНЫ
Для горизонтально-ковочной машины штамповочные уклоны на наружной поверхности составляют 5°±1,25°.
Данные сведены в Приложении №1
РАСЧЕТНО-АНАЛИТИЧЕСКИЙ МЕТОД НАЗНАЧЕНИЯ ПРИПУСКОВ
СУММАРНОЕ ЗНАЧЕНИЕ ПРОСТРАНСТВЕННОГО ОТКЛОНЕНИЯ ЗАГОТОВКИ
СМЕЩЕНИЕ
мм.
КОРОБЛЕНИЕ
мкм.
СРЕДНИЙ ДИАМЕТР
УДЕЛЬНАЯ КРИВИЗНА ЗАГОТОВКИ
Так как это штампованная заготовка с диаметром 36 мм, то мкм/мм.
ПОГРЕШНОСТЬ ЦЕНТРОВКИ
мм.
ОСТАТОЧНОЕ ПРОСТРАНСТВЕННОЕ КОРОБЛЕНИЕ
;
мкм;
мкм;
мкм.
мкм.
КОЭФФИЦИЕНТ УТОЧНЕНИЯ
;
;
;
.
МИНИМАЛЬНЫЙ ОПЕРАЦИОННЫЙ ПРИПУСК ДЛЯ ВСЕХ ОПЕРАЦИЙ
;
;
; ; ;
– для обтачивания чернового:
мкм;
– для обтачивания чистового:
мкм;
– для шлифования предварительного:
мкм;
– для шлифования чистового:
мкм.
ПРЕДЕЛЬНЫЙ РАЗМЕР ЗАГОТОВКИ
мм;
мм;
мм;
мм;
мм;
мм;
мм;
мм;
ПРЕДЕЛЬНАЯ ВЕЛИЧИНА ПРИПУСКОВ
мм;
мм;
мм;
мм;
мм;
мм.
ТАБЛИЧНАЯ ВЕЛИЧИНА ПРИПУСКА
мм.
ВЫБОР РЕЖМОВ РЕЗАНИЯ
Исходные данные:
1) Исходная заготовка – Штамповка на ГКМ.
2) Габаритные размеры заготовки:
– максимальный диаметр мм;
– длина мм.
3) Материал заготовки Сталь 45. Улучшение, , предел прочности МПа.
4) Обрабатываемая поверхность , мм.
5) Технологический переход – обтачивание предварительное.
6) Припуск
мм;
мм;
мм.
ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
ГЛУБИНА РЕЗАНИЯ
мм;
мм.
ВЫБОР ПОДАЧИ
Предполагаем обработку двух шеек , мм.
СУММАРНАЯ ГЛУБИНА РЕЗАНИЯ
мм;
мм.
ПОДАЧА НА ОБОРОТ
мм/об;
мм/об;
мм/об при и мм.
С целью упрощения расчета ориентиреумся на размеры детали, а не заготовки.
мм/об.
Считаем, что система средней жесткости, т.е. равна 1.
СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТОВ
,
где – стойкость в минутах машинной работы станка,
– коэффициент времени резания;
> ;
> мин;
;
, так как обрабатывать все удобно;
мм;
,
где – длина подвода,
– длина врезания,
– длина перебега,
;
мм;
мм;
мм;
мин.
СКОРОСТЬ РЕЗАНЬЯ
,
где – табличная скорость резания,
– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,
– коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава,
– коэффициент, зависящий от вида обработки.
Характеристики токарно-копировального многорезцового полуавтомота :
1) Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом мм.
2) Наибольшая длина обработки заготовки мм.
3) Частота вращения шпинделя:
, , , , , , , , , , , , , .
4) Число ступеней подач продольного (копировального) суппорта .
5) Диапазон подач для продольного суппорта мм/мин.
6) Наибольшее сечение резцов .
7) Мощность электродвигателя кВт.
;
мм/мин;
;
м/мин;
Так как у нас твердый сплав, марка стали ХН, , то .
При стойкости инструмента ;
.
Исходя из того, что материал заготовки сталь ХН, стойкость инструмента мм, а материал инструмента , применив интерполирование получим .
, так как мы подвергаем заготовку предварительному точению, а профиль резца простой формы.
м/мин;
;
Частота вращения шпинделя:
об/мин;
Ступени подач:
мм/мин;
мм/мин;
мм/мин;
; ; ;
; ; ;
; ; ;
; ; ;
;
Диапазон подач:
мм/мин; мм/мин; мм/мин;
мм/мин; мм/мин; мм/мин;
мм/мин; мм/мин; мм/мин;
мм/мин; мм/мин; мм/мин;
мм/мин;
мм/мин;
об/мин;
Рабочая подача:
мм/об.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СИЛ РЕЗАНЬЯ
,
где – сила резания табличная,
– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,
– коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом,
Н;
;
.
В результате смещения заготовка будет иметь ступеньку, вследствие чего будут возникать большие динамические нагрузки. Тогда передний угол .
Н;
;
Мощность резания:
кВт;
Мощность электродвигателя:
кВт.
НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ
Исходные данные: масса 12,4; Размер 45 длинна252; Наибольшая длинна ступени 58; точность 12 – предварительная обработка; стойкость инструмента150мин; количество обрабатывающих резцов 5шт.
Тш= То+Ту.с.+Тз.о+Туп+Тиз+Ттех+Торг+Тот.
Ту.с.+Тз.о=0,08мин
Время включения станка с кнопки 0,01мин.
Подвод инструмента Б.О=0,05мин.
Туп=0,01+0,05=0,06мин.
Время на измерение детали скобой
Тиз=0,04мин.
Вспомогательное время
Тв=Ту.с.+Тз.о+Туп+Тиз=0,08+0,06+0,04=0,18мин.
Основное время
То= = =0,4мин.
Оперативное время
Топ.=То+Тв=0,4+0,18=0,58мн.
Время на техническое обслуживание рабочего места tсм=2,5мин. На смену одного резца, а на смену трёх резцов – 10мин.
Ттех= = =0,02мин.
Время на организацию и обслуживания рабочего места 1,4%
Торг= = =0,041мин.
Время перерывов на отдых Пот=7%
Тот= = =0,041мин.
Штучное время
Тш=0,4+0,08+0,06+0,04+0,02+0,008+0,041=065мин.
Время на получение и сдачу инструмента 7…10мин. Принимаем 8мин.
Тпз=3+8=11мин.
Рабочее время
Траб.=tсм+Тпз=(10 60)-11=589мин.
Размер партии
906шт.
Поскольку период стойкости режущего инструмента равен 150 мин. То фактический размер партии будет меньше за счёт потери времени на смену блоков резцов и составит приблизительно 903шт.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной курсовой работе осуществил разработку технологического маршрута обработки вала, качественный анализ технологичности конструкции детали, проследил взаимосвязь особенностей конструкции детали, требований к обработке и характера ее механической обработки, приобрел навыки решения вопросов, относящихся к сфере производственной деятельности.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Технология машиностроения. Б.Л.Беспалов. - М., «Машиностроение», 1965. – 456 с.
2. Основы технологии машиностроения. В.М.Кован. – 3-е изд., перераб. и доп. Учебник для вузов. М., «Машиностроение», 1977.
3. Технология производства гесеничных и колесных машин. Под редакцией Н.М. Капустина. – М.: « Машиностроение», 1989. – 368 с. с ил.
4. Изготовление деталей и сборка автотракторной техники: Учебное пособие/ М.Г. Ходоревский. – К: УМК ВО. 1992. – 164 с. + I вкл.
5. Технология конструкционных материалов: Учебник для машиностроительных специальностей вузов/ А.М. Дальский – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. – 448 с., ил.
6. Расчет и проектирование деталей машин: Учебное пособие для техн. вузов/ Киркач Н.Ф., Баласанян Р.А. – 3-е изд. перераб. и доп. – Х.: Основа, 1991. – 276с.
7. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроит. спец. Вузов/ Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. – 4-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Выш. Школа, 1983. – 256 с., ил.
8. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. Горошкин А.К. – 7-е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 1979. – 303 с., ил.
9. Справочник конструктора-инструментальщика. Шатин В.П., Шатин Ю.В. – М., «Машиностроение», 1975. – 456 с. с ил.
